传统的汽车业管梁制造工艺,一般是先冲压成形两个或两个以上半片零件,然后再焊接成整体管梁。成型过程需要开发多副模具,模具开发周期长、成本高;零件需要多次工序成型,精度难以控制。管材充液成形技术的主要特点是可以整体成形出轴线为二维或三维曲线的异形截面空心零件,具有工序少,模具结构简单、开发周期短、生产成本低,产品表面质量好、形状和尺寸精度高等明显优势。因此,将管材充液成形技术应用于汽车管梁零件制造,具有非常重要的工程价值。首先,采用成形模拟的专用软件DYNAFORM,应用其网格单元的划分、接触分析、模拟算法、成形缺陷的预测等有限元法分析方法,分别研究了变径管、弯曲轴线管和三通管等不同形状管材,在高压充液成形状态下的应力与应变规律。在此基础上,以汽车后扭力梁、左/右拖曳臂三个典型零件为研究对象,模拟分析在不同工艺条件下,其成型工序、材料减薄率、成形缺陷等,从而优化产品结构和成型工艺参数。根据模拟结果,进行了弯管工艺、预成形工艺、液压成形及液压冲孔工艺的设计,并进行零件试生产验证。结果表明,实际成形压力、最大合模压力、材料减薄量与模拟结果相符。企业应用新工艺后,不仅提高了零件质量和优化了工序,而且有效减轻了车身重量,减少了焊缝,减少了操作工人,显著提高了企业的经济效益。