该文利用有限元应用软件ANSYS的瞬态分析模块,建立了在内外温度同时变化的条件下,轮胎出模前后的温度场变化的预测模型,并通过对珠江轮胎厂型号11:00—20—18PR轮胎的测温实验,证实了该模型能够比较准确的反映轮胎在实际硫化生产过程中的温度场变化规律.由这个预测模型,我们比较了四种温度条件即恒温、变外温、变内温和内外温同时变化对硫化效应的影响,对比中发现,在变外温和内外温同时变化的条件下,能够比较大的提高硫化生产效率,但是均匀程度相对于在恒温和变内温的条件下有所降低.通过对试验轮胎的高速性能、耐久性能和其它物理性能测试,得知在轮胎严重过硫时,高速性能比较差,并且不能够达到标准要求.从内外温同时变化的轮胎硫化测实验中,我们发现轮胎的内外表面(如测温点1、2)后硫化程度不高,但对于其它各测温度点,后硫化程度相当高,占总的硫化程度的百分之四十到六十,由傅立叶热传导方程,该文推导出了具有稳定热源的橡胶厚板温度场的理论预测公式,将此理论公式应用于简化了的轮胎出模后,即后硫化过程中,温度场变化的理论预测公式,经过和实测数据比较,除了在开始阶段,由于公式的简化造成的理论预测和实测温度数据的相差比较大之外,其它时刻的温度误差比较小(不超过百分之五),能够满足生产实践的需要.通过后硫化温度场理论预测,对于轮胎中具有典型代表性的位置点,该文探讨了在后硫化过程中环境温度和出模时刻该点温度对该点后硫化效应的影响,得出,出模时刻的温度对该点后硫化效应影响比较大,出模时温度每下降5℃,硫化程度大约下降百分之二十到三十,而相对来讲,后硫化环境温度对后硫化效应影响较小,环境温度每升高15℃,后硫化程度大约增加百分之十,综合预热对轮胎硫化效应的影响,我们对现有的硫化工艺进行了优化,并与优化前的硫化工艺进行了比较,从比较中得出,优化后的硫化工艺能大大提高轮胎硫化的生产效率和均匀程度.