在中国日渐成为世界加工车间的今天,我国制造业或者具体的说是密集型劳动加工业,追求人力成本的最大化使用显然更加的孜孜不倦。而人力成本的最大化使用,并不是拼命让工人干活,同时拼命压榨其应得利益。随着EICC的推广和深入人心,企业应该也只能从提高生产效率着手,通过确保工人进入生产线的每一秒时间都在产生相应的效益,来使得人力成本得到最大化的应用。这就需要仔细研究生产线平衡问题,消除等待,搬运等种种产线浪费现象。总结本厂历年的实际改善活动,发现针对线平衡问题所提出之解决法则,主要是依靠经验排序,先考虑工作站个数的前提下,再由工序流程图所提供的优先工序,决定工序所欲配置的工作站,在工作站的工序配置中考虑该工作站的工时状况,尽力使得各工作站间工时平衡。在思考和改善的过程中,我们发现改善的手法多是经验性的,局部性的,甚至存在改回头的作法。不过好在方法简便,易于工程师操作,且可以快速得到产线布局方案。而探讨文献所载线平衡改善问题,则还有最优化法,即通过建模计算,来确定最佳的生产线设置方案。虽然这样的结果更加准确,方案能带来更高的线平衡度,但是计算负责,费时费力,对工程人员要求很高,而生产线环境时刻面临变化,大量的重复的计算动作显然并不适用于生产改善。本文通过探讨提升生产线线平衡的经验排序法和韩格逊—伯尼法这两种常规性手法,总结在实际的生产线改善活动中,面对种种线平衡改善手法,在不同的需求下如何取舍并如何着手的问题。通过对两种方法的对比,总结出工厂改善时在不同的环境下选择不同的改善手法的原则,对同类工厂及IE工程师和生产管理人员有一定的参考价值。