金刚石由于其自身具有高硬度、高耐磨性、较好的热稳定性和导热性等优点,被广泛地用于制作各种固结磨料工具。目前,烧结、电镀等传统工艺制作的金刚石固结磨料工具占据着大量的市场份额。但是,针对精度高、直径小的薄壁钻制作,烧结和电镀等工艺易出现诸如胎体对磨粒把持强度低、容屑空间不足等缺陷。这些势必制约金刚石固结磨料工具在精密小孔加工领域的应用。针对以上问题,本课题采用高温钎焊工艺制作小直径薄壁钻头。通过钎料与金刚石磨粒发生化学冶金反应,提高磨粒把持强度,从而规避传统工艺受钻头尺寸局限和磨粒把持强度不足的问题。本文完成的研究工作主要包括以下几点:1、分别采用真空炉和高频感应设备作为加热源,完成了基体外径为3mm的高温钎焊金刚石薄壁钻头的研制。2、借助扫描电子显微镜(SEM)观测钎焊金刚石薄壁钻头微观形貌,分析了真空炉中钎焊样品和氩气保护高频感应钎焊样品的异同。结果表明,两种加热方式皆可满足该型钻头制作要求。3、通过对比钻头使用前后磨粒的磨损状况,分析了钻头的磨损方式与磨粒出露高度之间的内在联系。结果显示,从钻头的钻进效率、排屑效果及失效形式等方面综合考虑,金刚石磨粒出露高度应为其自身高度的50%~60%。4、以钻头钻削初期钻进效率为试验指标,进行正交试验,根据试验方案制作九组样品。进行了硅酸盐平板玻璃钻削试验,得到了待焊钻头复合体制备最优工艺参数:金刚石磨料粒度为60/70#,金刚石磨粒出露高度(钎料合金用量)约为50%,钻头焊接部位金刚石磨料面积浓度(金刚石磨料用量)约为30%,钎料合金粒度为-200#。