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本文应用微弧氧化技术对5083铝合金进行表面处理。以硅酸盐溶液为基础溶液,添加不同的改善剂在5083铝合金表面制备微弧氧化涂层,研究电解液组分对涂层成分及性能的影响;应用硅烷化处理技术对微弧氧化涂层进行封孔处理,考察封孔处理后涂层的性能变化。采用SEM、EDS、XPS等分析方法,研究涂层的生长机制及涂层组分;通过摩擦磨损实验评价涂层的耐磨性;利用动电位极化曲线、电化学阻抗谱以及电化学噪声结合涂层的形貌观察研究5083铝合金微弧氧化涂层的腐蚀行为,并评价涂层的耐蚀性能。研究结果表明,通过调整电解液组分能够显著改善5083铝合金微弧氧化涂层的耐蚀性:添加KF后,F-离子与5083铝合金基体中的Mg元素反应生成MgF2,改善涂层耐蚀性能;钨酸盐中(WO4)2-离子参与了微弧氧化过程,在涂层中形成WO3和Ai2(WO4)3,提高了涂层的致密性,进而改善涂层耐蚀性能。涂层摩擦磨损实验研究表明,微弧氧化处理后,5083铝合金微弧氧化涂层的平均磨损率明显降低,涂层耐磨性能显著增强;而随着电解液中钨酸盐含量的增加,涂层的平均磨损率呈现先减小后增大的趋势,说明添加适量的钨酸盐能够进一步增强微弧氧化涂层的耐磨性。涂层腐蚀行为研究表明,微弧氧化表面处理能够增强5083铝合金的耐蚀性能;随着电解液中Na2W04含量的增加、微弧氧化时间的延长,微弧氧化涂层的致密层电阻呈现现增加后减小的趋势,与涂层的耐蚀性能变化相对应,说明致密层电阻是决定微弧氧化涂层耐蚀性的主要因素。封孔处理后涂层性能研究表明,硅烷化处理后涂层的耐磨性能变化不明显;硅烷化处理对微弧氧化涂层的疏松层有明显封闭作用,是涂层耐蚀性能进一步提高的主要原因。