汽车制动泵是车辆上重要的安全部件之一。由于近些年制造业的发展和节能环保的需求，汽车制动泵缸体的主要材料已经从铸铁发展成铝合金，其主要成形工艺有:金属型重力铸造、金属型低压铸造以及挤压铸造工艺。其中，挤压铸造生产的制动泵缸体的性能最好，但是，挤压铸造所生产的铝合金制动泵缸体，暂时还不能满足一些高档车型的需要。半固态挤压铸造技术综合半固态成形和挤压铸造成形的优点，可大幅度提高产品的性能，已成为先进成形技术中研究的热点。　　本文使用流变间接挤压铸造技术，以ZL111铝合金为材料对制动泵缸体的成形工艺进行研制。通过X光检测、金相实验、拉伸试验、扫描电镜分析等手段，研究了成形工艺参数对铝合金制动泵缸体质量的影响，并通过优化的工艺参数获得性能优良的制动泵缸体。本论文的主要研究工作和结果如下:　　(1)设计了制动泵缸体流变间接挤压铸造工艺。　　(2)结合单一变量法，研究了工艺参数对制动泵缸体流变间接挤压铸造充型的影响。获得了制动泵缸体充型良好的工艺参数:压射速度0.1m/s，模具温度200～250℃，浇铸温度600～620℃，压射比压80～95Mpa。　　(3)结合单一变量法，研究了制动泵缸体的显微组织及力学性能。获取了最优成形工艺参数:浇铸温度600℃、压射比压95Mpa、压射速度0.1m/s、模具温度200～250℃。最优工艺参数下，获得了细小、圆整的半固态显微组织，晶粒平均尺寸102μm，铸件热处理后的抗拉强度和延伸率分别达到了371Mpa和3.17％。结合最优工艺参数，对比了相同工艺参数下半固态铸件与液态铸件的显微组织和力学性能，半固态铸件与普通挤压铸造的液态铸件相比，组织更加细小、圆整，基本上消除了粗大的枝晶，抗拉强度和延伸率分别提高了7％和39.6％。铸件边缘位置出现了厚度大概2mm的宏观偏析层，铸件中心位置的组织较这个偏析层的组织相比，其晶粒更加细小、圆整，且α-Al晶粒的数量较多;随着浆料流动距离的增大，其显微组织更加的细小、圆整。