CRTSⅢ型轨道板作为我国高速铁路无砟轨道技术实现国产化的重要标志,目前已在我国高速铁路建设中广泛推广应用。轨道板的制造精度对轨道板本身的结构性能和轨道几何状态有着重要影响。轨道板外形尺寸检测作为其出厂前的最后一道必不可少的质量保证工序,对保证高速铁路的高安全性、高平顺性、高稳定性、高可靠性等具有非常重要的意义。本文在国内外现有CRTSⅢ型轨道板检测方法和系统研究的基础上,结合工业摄影测量设备简单、测量方式灵活、成本低、范围广等的优点,将工业摄影测量技术应用于CRTSⅢ型轨道板智能检测系统的框架坐标校正中,设计了高铁CRTSⅢ型轨道板外形尺寸智能检测系统(CRTSⅢ_IDS),并实现了其原型系统。CRTSⅢ_IDS集成了普通工业机器人、拍照式扫描仪、工业摄影测量系统和标准杆件等关键设备,根据功能和作用的不同分为检测系统、检校系统和成果管理系统。检测系统是CRTSⅢ_IDS的核心工作系统,利用“预配置参数”提高了轨道板表面点云数据获取与预处理可视化和集成化程度。检校系统由检验系统、框架校正系统和参数计算系统组成,用于检验和校正检测系统,检验系统由自主设计的标准杆件实现;框架校正系统以环形编码标志为载体,利用工业摄影测量系统建立轨道板检测的框架坐标系;参数计算系统获取轨道板特征部位点云统一转换至框架坐标系的转换参数,为点云拼接提供基准数据。利用环形编码标志和普通数码相机,设计了框架坐标控制点和轨道板工业摄影测量网,并利用标准杆件验证了框架坐标点的三维重建精度。通过分析CRTSⅢ_IDS测量精度的影响因素,提出并应用了简易的工业机器人重复定位精度验证方法,验证了普通工业机器人在CRTSⅢ_IDS中的适用性。利用通用3D测量软件平台,开发程序实现了各特征位置转换参数的自动获取,并通过应用转换参数实现了CRTSⅢ_IDS的原型系统。基于严密数学模型,利用标准杆件,提出了轨道板检测系统的精度评定方法。最后,利用标准杆件和其他检测方法,验证了CRTSⅢ_IDS的点云数据拼接和轨道板检测的可靠性,表明轨道板外形尺寸质量满足高速铁路建设的相关要求;评定CRTSⅢ_IDS的标准精度为0.155mm/m,保证了轨道板的出厂检测质量。