油墨是印刷工业最关键、最重要的原材料之一,在书刊、包装装潢、建筑装饰及工业生产等领域有着广泛的应用。随着工业技术的快速发展,印刷业对油墨的品质提出了新的要求,但在实际的工艺生产过程当中,由于配料称量不准而存在着生产效率低、产品质量不稳等情况,本文设计了一种基于S7-300PLC和WinCC7.0的油墨自动生产监控系统。该系统不仅提高了油料称量的准确性,而且也提高了系统的自动化控制水平和产品质量,为企业经济效益的提高做出了较高的贡献。在油墨的生产过程中,配料称量系统是最重要和最复杂的控制系统,配料的准确与否对油墨的品质将会产生重大的影响。根据现场配料系统的不足,整个系统采用分布式的控制结构,通过工业以太网和PROFIBUS-DP现场总线技术实现系统网络的通讯和实时数据的采集,既保证了测量的精度,又提高了数据通信的可靠性与快速性。为了提高配料过程的灵活性和通用性,并减少系统维护和升级的时间,PLC编程采用模块化的设计思想。由于组态软件在生成复杂报表数据时存在局限性,不能满足企业管理生产需求,通过结合PLC控制程序与SQL Server数据库,为报表的制作提供了一个全新的设计思路,实现了配料生产过程中数据的自动记录与复杂报表的自动生成,提高了配料系统的工作效率。在实际配料系统中,预关门值的大小是影响称量精度的主要因素,因为现场油料管道的长短不一,不同性能的油料需要不同的预关门值。由于受外界环境和设备自身稳定性的影响,预关门值的大小是动态变化的,如何实时自动调节预关门值的大小是配料称量的关键的问题。由于配料系统中给料泵是一个恒定的转速,给料阀是一个通断阀,不能采用常规的双速控制进行调控,本文根据每次称量的误差和预关门值之间的关系,提出了模糊控制的方案,以称重偏差作为输入量,将预关门值作为输出量,不断的调节预关门值,使称重偏差趋于零,进而提高系统的配料精度。实际运行表明,利用模糊控制思想的运行效果要好于人工调节的运行效果,基本满足了生产的要求。