在现代钢铁企业中，结晶器是炼钢工艺的核心设备，同时为了保证连铸生产的顺利进行，需要通过一个振动装置使结晶器按一定的规律振动，其性能的好坏或工作正常与否是决定钢质量和产量的关键。近年来，国内外采用液压式非正弦振动结晶器，实现了连铸生产的自动化；由于结晶器液压伺服系统是一个机电液综合控制系统，可能的故障源比较复杂，使用传统的诊断方法已经不能满足生产的十几需要。 针对这种情况，本文在总结国内外大量文献资料的基础上，结合现代控制理论、人工智能诊断理论、信息融合技术和计算机技术，对结晶器液压振动装置进行了深入的研究；对结晶器激振系统的非正弦波形的生成和结晶器激振系统的实时智能监测系统进行了深入研究。采用液压虚拟仪器技术，实现各种各样的信号分析、处理，对结晶器液压伺服系统进行实时监控，并实现结晶器伺服系统故障的智能诊断。本文的主要研究内容如下： 1、本文对连铸机结晶器振动装置进行了分析和抽象，对液压结晶器的数学模型进行了优化分析，针对结晶器液压系统多通道之间存在的耦合现象，提出了结晶器液压系统的解耦控制，仿真结果表明，进行解耦控制的结晶器液压系统性能得到了很大的改善。 2、在对结晶器振动机理进行分析研究的基础上，生成了满足生产需要的符合波形，对结晶器振动波形的动力学特性进行了深入的分析，同时建立了结晶器非正弦振动工艺的数学模型，并对工艺参数进行了优化确定。 3、针对结晶器液压系统的故障诊断，采用信号处理技术对信号进行了分析处理，提出了基于信号处理技术和神经网络技术的多传感器信息融合故障诊断，提高了故障诊断的可信度。以液压泵、伺服阀以及同步油缸为例，将基于信号处理技术和神经网络技术的多传感器信息融合故障诊断法应用于其中，准确识别出了各种故障状态；同时提出了液压系统渐变诊断的方法，证明了该方法应用于结晶器液压系统故障诊断的可行性和有效性。 4、研究了基于虚拟仪器的结晶器激振系统的智能监控系统，对系统的关键参数进行了实时监控和故障诊断；创建了整个故障诊断系统模块的框架，实现了在线监测、信号分析、故障查询、故障诊断等一些基本的功能；编制了结晶器液压伺服系统的在线监测与故障诊断软件。