随着新能源电动车技术的日渐成熟与完善,电动汽车无疑将在历史的舞台上焕发迷人的魅力。新能源汽车产业的瓶颈主要是动力电池技术和电池包生产工艺创新,各大主机厂都在极力推进动力电池技术及电池包的规模化生产。由于A公司的电池包产品与国内的主流产品差异很大,缺乏懂相应制造过程的工程技术人员和管理人员,加上工厂项目周期紧,员工都是紧急招聘过来,培训周期短,管理较为混乱,从而造成了产品质量投诉频繁,质量成本和客户投诉居高不下的不利局面,当前品控难以适应市场需求。为有效解决A公司动力电池车间的产品质量问题,本文旨在通过使用PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）方法,深入研究A公司电池包的生产过程,实施改善,提升其质量水平,解决A公司面临的质量管理困境。本文以A公司电池包的质量改善项目作为研究对象,首先介绍了其生产流程,统计了历史品质数据,确定了A公司目前质量管理存在的问题,即质量体系不完善,生产制程不稳定/不受控,员工质量意识培训教育不足。在完善了电池车间的质量体系之后,本研究利用PFMEA方法识别电池包制造过程中存在的几种质量控制失效问题,通过确定AP（Action Priority）措施优先级来进行项目排序明确优先改善的项目,分析了失效发生的根本原因,提出失效预防措施并列举该措施对生产质量的改善效果,最后,将产品合格率、顾客投诉情况等进行改善前后的对比,验证了PFMEA方法可以显著提升了A公司电池包的产品质量。根据PFMEA方法在A公司电池包的质量改善项目上的相关应用,得出结论:第一,采用PFMEA方法可以有效提高A公司电池车间的产品质量。第二,规范的质量体系为质量问题的解决提供了明确的流程。第三,工业大数据系统及扎实严谨的数据分析是A公司质量提升的重要基础。本研究结果,可以为电池包制造业同行提供借鉴意义。