在自动化生产过程中,振动筛起着重要的作用。由于长期高强度的机械运转、振动筛大梁、侧板、支撑弹簧等应力集中部位易出现疲劳裂纹,成为设备安全生产的隐患,因此需要对振动筛进行定期检测,传统的检测方法依赖检测人员的经验,缺乏系统的检测流程,这样的检测手段并不可靠,本文提出了一种振动筛裂纹电涡流C扫描成像检测方法,通过仿真分析和实验研究,实现了裂纹的定量化检测,本文主要工作如下:第二章建立了简化的振动筛有限元模型。利用Ansys Maxwell软件建立不同深度裂纹的有限元平板模型,仿真分析了不同深度裂纹对电涡流探头响应信号的影响,仿真结果对裂纹量化检测提供理论支撑。第三章设计开发了电涡流检测实验系统。该系统分为涡流检测仪器、三维运动控制平台、上位机软件三个部分,能够实现检测过程的自动化,为后续实验研究提供工具支持。第四章实现了缺陷的自动化识别与分类优化。首先,利用电涡流实验系统对表面裂纹和亚表面裂纹进行C扫描,获得了试件的缺陷信号,绘制了裂纹C扫描图像。其次,运用了基于支持向量机模型的缺陷识别算法,并结合粒子群算法优化该模型参数,实现了缺陷的自动识别。最后,为优化识别精度,需要对缺陷识别过程中的缺陷信号进行特征提取。文中利用主成分分析方法提取了裂纹信号特征,结果表明特征提取后分类结果的精度优于特征提取前分类结果的精度。第五章研究了裂纹面积、周长与长度的检测方法,实现了裂纹轮廓的可视化识别与定量检测。在定量检测前研究了最邻近、双线性、双三次三种插值方法对裂纹C扫描图像的影响,结果表明,双三次插值法效果最优,进而利用该方法提高了裂纹C扫描图像质量。裂纹的定量检测通过对裂纹图像进行灰度与二值化处理,获取了裂纹几何轮廓,在此基础上计算了裂纹的面积与周长,最后,依据裂纹的面积与周长,运用偏最小二乘法确定了裂纹长度。本文工作为振动筛疲劳裂纹的可视化与定量化检测提供了理论依据,具有一定的理论与应用价值。