随着现代各种精密机械朝着轻量化、小型化和合金超高强度化的方向发展,高强合金的微小尺寸零件在各领域获得了大量应用。钛合金强度高、刚性好,有不俗的抗蚀性,热强度高,在低温下仍能保持力学性能。其优良的力学性能及生物相容性,在汽车零件、航空航天零件、能源设备和现代生物医学等领域受到越来越广泛的认可和使用。但钛合金弹性模量较小,材料加工过程中回弹量大,在钛合金的深小孔内螺纹的加工中,切削液进入较为困难,冷却润滑较差,加工过程扭矩不稳定,易造成丝锥的断裂。为了提高螺纹连接件的加工质量和成形效率,对内螺纹采用塑性挤压的方式进行生产,是当今航空航天、现代医学、能源等内螺纹零件制造的常用方法,系统进行钛合金材料的深小孔内螺纹的挤压加工研究具有重要的意义。本文以Ti-6Al-4V作为工件材料,采用实验研究与有限元仿真相结合的方法,对深小盲孔内螺纹（M1.2,H=4mm）的挤压成形工艺进行系统研究,深入理解钛合金深小内螺纹挤压成形过程,从而为工艺参数优化提供依据。主要研究内容和结论如下:首先,在干挤压条件下,采用不同主轴转速对底孔直径大小为1.1mm和1.09mm的钛合金盲孔进行了内螺纹挤压加工实验,并利用Deform对底孔直径为1.1mm在不同主轴转速下的内螺纹挤压加工进行了数值模拟。结果表明,在干挤压条件下,主轴转速50-2000r/min范围内,随着转速提高,扭矩呈下降趋势,最佳主轴转速在1500r/min和2000r/min,牙顶处的裂隙逐渐减小,但螺纹表面光洁度较差,硬化层深度减小;在同一主轴转速下,底孔直径采用1.1mm相比1.09mm可有效减小挤压扭矩,得到的螺纹牙形形貌及质量较好;在底孔直径1.1mm下,主轴转速50r/min-2000r/min范围内,随着转速的不断提高,模拟扭矩不断降低,牙形处的等效应力不断减小,等效应变不断增大,温度不断升高。其次,在蓖麻油润滑条件下,采用不同主轴转速对底孔直径大小为1.1mm、1.09mm和1.07mm的钛合金盲孔进行了内螺纹挤压加工实验,并利用Deform对不同底孔直径在同一主轴转速下的内螺纹挤压加工进行了数值模拟。结果表明,在蓖麻油润滑环境下,主轴转速50-2000r/min范围内,随着转速提高,扭矩呈下降趋势;在底孔直径为1.1mm和1.09mm时,采用蓖麻油切削液润滑得到的挤压扭矩比干挤压时减小,螺纹形貌、牙形质量提高,硬化层深度增大;同一主轴转速下扭矩随着底孔直径增大而减小,螺纹形貌、牙形质量提高;在同一主轴转速下,随着工件底孔直径减小,模拟扭矩增大。牙形处的等效应力应变不断增大,温度不断升高。最后,在MoS2纳米流切削液润滑条件下,采用不同主轴转速对底孔直径大小为1.09mm和1.07mm的钛合金盲孔进行了内螺纹挤压加工实验,并利用Deform对底孔直径为1.09mm在同一主轴转速不同润滑环境下的内螺纹挤压加工进行了数值模拟。结果表明,在MoS2纳米流切削液润滑环境下,主轴转速50-2000r/min范围内,随着转速提高,扭矩呈下降趋势;在同一底孔和主轴转速下,MoS2纳米流切削液润滑环境相比于干挤压和蓖麻油润滑,挤压扭矩最低,内螺纹牙形质量较高,在高转速下表面光洁度好,硬化层深度大;在同一底孔和主轴转速下,润滑环境为MoS2纳米流切削液时,模拟挤压扭矩最低,牙形处的等效应力最小,等效应变最大。