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对玻璃配合料进行粒化是玻璃行业节能减排的重要措施，而粘结剂的选择是配合料粒化的制约因素之一。本文在配合料中采用氧化钙、氧化镁和碎玻璃粉作为粘结剂，进行了一系列压块试验研究，旨在没有其他外加粘结剂的情况下，利用玻璃中的既有组份，使玻璃配合料达到自粘结的效果；对在粒化过程中强度变化的影响因素和变化规律进行了研究，并对其熔化性能进行对比分析。按照浮法玻璃成分进行了配合料计算，对不同水分含量、不同粒径和不同碎玻璃掺量的配合料进行了压块试验，并对不同养护条件下的压块进行了抗压强度测试；采用XRD、DSC、高温显微分析仪、SEM等仪器对压块进行了分析。试验结果表明，采用氧化钙、氧化镁和掺加碎玻璃粉的方法均可以使配合料产生自粘结效果并在一定程度上提高玻璃配合料的熔制速率，降低熔化温度。采用氧化钙、氧化镁作为粘结剂的压块在含水量为12%，恒温25℃，恒湿30%环境下养护14天左右抗压强度达到12.24MPa。随着养护时间的增加，逐渐产生了使块体具有强度的CaCO3、Ca2SiO4等物质。粒化后配合料的热分解终止温度为984.1℃，较传统散状配合料向低温偏移了25.7℃，其热分解耗能为219.15J/g，耗能降低了60.59J/g。在900℃时的玻璃化程度为74.72%，较传统散装配合料高出20.94%；熔制的玻璃熔块中的气泡数亦有所减少。采用掺加碎玻璃粉的压块在碎玻璃粒径10μm，掺量为30%，含水量为12%，恒温25℃，恒湿30%环境下养护7天左右抗压强度达到35.61MPa。随着养护时间的增加，逐渐产生了使块体具有强度的NaAlSi2O6·3H2O等物质。粒化后配合料的热分解终止温度为917.3℃，较传统散状配合料向低温偏移了92.5℃，其热分解耗能为197.3J/g，耗能降低了82.44J/g。在900℃时的玻璃化程度为60.92%，较传统散状配合料高出7.14%；熔制玻璃的气泡数亦有所减少。