环氧氯丙烷是重要的精细化工产品和有机化工原料，其应用范围十分广泛。目前国内环氧氯丙烷生产的主要方法是氯醇法，该方法的特点是工艺简单，操作便利，投资较低，对于原料质量的要求不高。但是氯醇法生产环氧氯丙烷会附带产生DD混剂，DD混剂中含有　　多种高附加值的产品。为了进一步提升生产效率，降低消耗，降低三废排放，山东某有限公司计划对26万吨/年氯醇法制环氧氯丙烷装置的副产品及废料老工艺进行改造。目的是从废料中提取附加值高的产品，提高经济效益，与此同时减少了危化品的排放。　　本文主要的研究内容是氯醇法生产环氧氯丙烷副产品的提纯和处理工艺，并对于精馏分离工艺流程进行换热网络优化。利用Aspen plus软件开发了副产物高值化回收工艺，采用了六塔连续精馏的方法对各个副产物进行了提纯分离。在模拟计算过程中，首先选用了NRTL-RK活度系数模型作为热力学模型，然后利用Aspen plus软件对副产物提纯分离工艺进行了模拟计算。通过满足产品质量标准的设计要求，确定了理论塔板数、回流比、蒸馏速率等参数。对进料位置进行了灵敏度分析，得到了最佳的进料板位置。最后还对各个精馏塔进行了塔板和填料的设计和校核。模拟完成后，利用差压技术对精馏系统进行了热量集成，降低了整个分离提纯工艺的能耗。　　通过对于DD混剂中副产物的提纯分离工艺模拟计算，采用差压技术对流程进行了热量集成，不仅可以成功地提纯分离DD混剂中的多种高附加值产物，产品质量符合标准，实现了高附加值副产物的回收利用，降低了三废处理的成本，减少了能耗，对于环氧氯丙烷生产装置具有非常重要的现实意义，并且对于国内环氧氯丙烷生产厂家副产品的再提纯利用和有效降低生产能耗具有很好的指导意义。