车轮挡圈是汽车车轮上重要的零部件。在车轮装配时,车轮挡圈与轮辋配合将轮胎挡在车轮轮辋腰部,保证车轮的使用性能。而在挡圈实际生产过程中,因其截面孔型形状特殊且轧制工艺参数复杂,轧件受力变形不均匀易导致轧件产生扭转,本课题主要借助有限元软件研究工艺参数的变化对轧件变形扭转的影响。挡圈的孔型复杂且规格比较多,结合厂家以7.00T型号的挡圈为材料,在Gleeble-2000试验机上对Q345试样进行单道次压缩实验得到关于温度变化的应力应变曲线并转换为真实应力应变曲线,并以型钢孔型设计为基础,借助CAD确定孔型中性线与轧制线的相对位置关系,合理地将轧件配置在轧辊上。在有限元软件ABAQUS中对模型进行前处理,建立挡圈的弹塑性模型,通过显示-动态积分算法等模拟了挡圈成型的过程。针对挡圈在成型时出现的扭转问题及变形规律等,主要考虑了轧辊直经、轧制速度和孔型偏转角等因素对轧件变形扭转的影响。对比正交试验的模拟结果与厂家工艺规程规定的挡圈横截面面积,结果表明正交试验模拟的结果误差在2%左右,其模拟过程基本符合实际轧制情况。通过正交试验方差分析可得各因素对轧件扭转影响的主次顺序:孔型偏转角>电机转速>轧辊直经。并通过曲线拟合得知孔型偏转角、电机转速与轧辊直径对变形扭转的影响呈多项式关系,其次对变形扭转的影响通过构建关于电机转速与轧辊直径的数学表达式,并通过回归模型分析求得在?最小时分别求出在电机转速为540r/min,轧辊直径为Φ354mm、孔型偏转角为13.78°时的工艺参数条件下对变形扭转的影响最小。通过模拟再次验证并与正交试验结果对比得知工艺参数在轧辊直径为Φ354mm、电机转速为540r/min、孔型偏转角为13.78°时对变形扭转的影响最小。通过对正交试验和曲线拟合结果分析得到了对轧件变形扭转影响最小的工艺参数组合。结合方差分析表明孔型偏转角对变形扭转的影响最显著,而轧辊直径与电机转速对变形扭转的影响显著性不太明显。