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我国攀西地区蕴藏着丰富的钒钛磁铁矿资源，其共生钛的储量约占全国钛总储量的90.54％。在目前的生产流程中约53％的钛经选矿后进入钒钛磁铁精矿，经高炉冶炼后，钛几乎全部进入渣相，形成含TiO222～25％的高炉渣，目前尚无经济有效的回收方法，造成大量的含钛高炉渣堆积，不仅浪费宝贵的钛资源，而且污染环境。为解决含钛高炉渣的有效利用问题，本文在充分研究含钛高炉渣的物化特征的基础上，着重对含钛高炉渣中钙钛矿定向富集-分选和化学浸出进行了系统研究。含钛高炉渣中钙钛矿定向富集-分选研究了添加剂、热处理制度对钙钛矿定向富集和晶体长大的影响规律。结果表明，添加剂CaO，CaF2有助于CaTiO3的析出和结晶长大。在碱度为R=3.0、CaF2加入量为6％、焙烧温度1250℃（非熔融状态）、焙烧时间4h及冷却速度为10℃／min的条件下，钙钛矿的晶粒尺寸由10μm长大到40μm左右。研究了钙钛矿浮选分离的药剂制度，结果表明，在羟肟酸用量为12kg／t，可获得含量为50.21％（以TiO2计）的富钛料，但是精矿回收率仍然较低。含钛高炉渣化学浸出研究了硫酸浓度、反应时间、反应温度、原料粒度、液固比（L∶S）和搅拌速度对含钛高炉渣中TiO2浸出率的影响。对水淬渣，一段浸出结果表明，对含钛高炉水淬渣，在硫酸浓度为50％，反应时间1h，反应温度100℃，液固比10∶1，原料粒度-0.5mm，搅拌速度400r／min的条件下，TiO2浸出率可达到72.26％。在反应中出现了胶状物CaSO4，影响了TiO2浸出率的进一步提高。对自然冷却渣，在与处理水淬渣的酸浸工艺相当的条件下，TiO2的浸出率仅仅40％左右。含钛高炉水淬渣两段硫酸浸出结果表明，在反应温度100℃，原料粒度-0.5mm，搅拌速度400r／min的条件下，当第一段浸出过程中硫酸浓度为10％～15％，反应时间10～30min，第二段浸出过程中硫酸浓度为50％，反应2h，TiO2浸出率达到80％以上。含钛高炉渣化学浸出机理研究表明，对于水淬渣，渣中唯一结晶物相是钙钛矿，此外出现了因冷却过快导致结晶不完善的非晶态物质，粒度细，易碎，并且疏松多孔，浸出剂容易渗入微孔内部，接触面积大，具有良好的活性，有利于酸浸提钛；对自然冷却渣，结晶物相除钙钛矿外，还有大量结晶完善的硅铝酸盐，此类物质结构致密，难以与硫酸发生反应，导致自然冷却渣的溶出性能差。