本文以硝化纤维素（NC）、太根（TEGN）、黑索今（RDX）为含能基体,热塑性弹性体和NC同时充当粘结剂,通过溶剂法挤压成型工艺,利用超临界二氧化碳（SC-CO ₂）发泡技术制备了微孔NC/TEGN/RDX复合材料。通过实验探究了发泡工艺条件对其溶解性能及泡孔结构的影响规律;同时采用受限发泡的方式制备了微孔NC/TEGN/RDX复合材料的力学样条,研究了热塑性弹性体含量及发泡工艺条件对其力学性能的影响;最后研究了RDX含量及发泡工艺条件对其燃烧性能的影响。结果表明,SC-CO₂在NC基含能复合材料中的吸收量随着饱和时间的延长呈现出先快速增加后缓慢增加至最终趋于平衡的状态;提高饱和压力、降低饱和温度有利于增加SC-CO₂在聚合物基体中的吸收量;在解吸收过程中,其扩散系数随饱和压力及饱和温度的增大而增大。提高饱和压力可有效减小泡孔尺寸,增加泡孔密度,使泡孔更加致密均匀;随着发泡温度的增加,微孔NC/TEGN/RDX复合材料的泡孔直径逐渐增大,泡孔密度呈现出先增大后减小的趋势,过高的发泡温度和发泡时间会导致RDX颗粒与聚合物基体的粘结力下降,甚至出现RDX颗粒脱落、泡孔合并的现象。热塑性弹性体的含量由5%提高到15%时,冲击强度可提高37.74%;饱和压力为10²5 MPa时,冲击强度由3.21kJ·m^-2提高到4.31kJ·m^-2,但是随着饱和时间、发泡温度、发泡时间的增加,冲击强度却逐渐下降。最后,通过密闭爆发器实验,对微孔NC/TEGN/RDX复合材料的燃烧性能进行了分析,结果表明发泡后样品的燃烧时间明显小于未发泡样品;随着RDX含量的增加,材料的燃烧时间缩短,最大压力变化率dP/dt值增大,到达最大dP/dt值的时间逐渐减小,最大动态活度值增加,火药力增大,能量提高;提高发泡时间、发泡温度有利于增强燃烧剧烈程度,缩短燃烧时间。