本论文主要进行了低于0.1mm镁合金超薄板材制备工艺的实验研究,以AZ31B镁合金挤压板材为原料,实验过程中通过对AZ31B镁合金轧制过程中的轧制温度、道次变形量、轧制方式、退火温度四个参数进行研究,采用了横轧、纵轧、交叉轧和叠轧等四种不同的轧制方式以及300℃、350℃、400℃和450℃四种不同轧制温度进行对比试验,得到了0.04mm镁合金超薄板的制备工艺参数:原始板均质化退火12h,采用纵轧方式,轧制温度为400℃,道次间保温时间为5min,道次压下率为10%~15%。待轧制厚度为0.3mm时采用两张叠轧,单张厚度为0.15mm时采用四张叠轧,单张厚度为0.07mm时采用八张叠轧,叠轧单道次压下量约为50%,尽量保证大压下量产生细化晶粒的效果。为了克服叠轧过程中镁合金板表面粘连现象,采用了表面涂纳米Al2O3粉体进行叠轧实验,并对轧制后的镁合金板材进行了不同的退火工艺制度下的热处理,做了OM、SEM、TEM等微观组织研究及拉伸力学性能实验。当退火温度为400℃时,显微组织基本上由细小等轴晶粒组成,晶粒大小趋于均匀化,0.5mm厚的镁合金板平均晶粒尺寸为11μm,抗拉强度和断裂伸长率均为最大,分别为446MPa和16.1%。终轧厚度为0.04mm,平均每个晶粒是3.7μm,屈服强度和抗拉强度都比较高,分别为65MPa和87MPa,伸长率为1.41%。