目前,中国一些制造企业处在价值链的低端,面临的主要问题是生产成本高,生产效率低。以G公司为例,G公司棉服生产线存在有效产出低、在制品库存高、搬运效率低等问题,究其原因,主要有:物流不畅、搬运强度大、生产线节拍不平衡。以上问题严重影响了生产线的效率,导致交期延误和不合格品的出现,增加了生产成本。本文集成精益生产理论和生产线平衡理论,结合企业实践,提出“三步法”来解决上述生产线存在的问题:第一步,根据各机台物流相关情况和车间空间大小、形状,利用SLP原理对生产线布局进行设计,减少搬运次数、缩短搬运距离,减少无效搬运。第二步,根据棉服生产线标准时间柱状图找出用时较长的工位,利用“5W1H”和“ECRS四原则”进行作业内容调整、人员调整和瓶颈的解除,使生产线上各工序的操作时间趋近一致。第三步,从岗位工资绩效考核、5S管理、标准化作业三个方面对生产管理进行优化,培养工人的操作习惯,维持改善成果。本文通过分析、研究并总结了生产线平衡优化的方法,将精益生产成功应用到生产线平衡改善上,取得了良好的效果,同时,也提出了研究过程中存在的问题,对同行业生产线平衡改善有一定的借鉴意义。优化后生产线平衡率提高了18%,单日最大产能增加了147件/天,直接经济效益为3822元/天。生产线平衡的优化,改善了现场环境,提高了员工素质,也取得了明显的间接经济效益。