长玻纤增强反应注射成型是一项应用前景广阔的聚氨酯塑料成型技术,但在我国尚处于初级应用阶段,在实际生产中还存在许多问题。本文以扬子汽车内饰有限公司的实际工程项目“16/40型LFI长玻纤增强反应注射成型生产线改造”为背景,针对现有生产线存在的后铺入的表皮与模具不贴合以及人工操作部分耗时较多等问题,提出了一个一体化解决方案,并对相关关键技术进行了研究。对现行生产线的运行情况、结构特点以及工艺过程进行分析,指出现行生产线存在的主要问题,并且分析了一体化成型工艺过程的关键技术。分析了真空吸塑成型的机理,建立了描述表皮真空吸塑成型过程的理论模型,包括连续性方程、动量方程、能量方程和本构方程在内的流体动力学基本方程。以某型客车电器盖板表皮零件为例,利用专业的塑料热成型分析软件POLYFLOW进行真空吸塑成型工艺仿真的整个技术过程。数值模拟结果表明:随着压力加载时间的增加以及吸塑压力的增加,制件各部分成型的速度有快有慢,较深的部位和较细小的面成型较慢,为了使制件的厚度分布更均匀,质量更高,可在这些部位增加吸塑孔的数量,加快该部位成型速度;在底部与侧壁之间加大圆角半径,同时采用较大的脱模斜度能改善壁厚分布,在制品结构设计时应尽量对过渡处的尖角进行倒圆,以使最终的成型制品壁厚分布更加均匀;对于深径比较大的制品,有预拉伸的制品厚度分布明显较无预拉伸的更均匀。运用ANSYS对片材辐射加热过程进行了数值模拟,得到了塑料片材在辐射加热过程中不同时刻温度场的分布以及各节点温度随时间的变化规律。模拟结果显示:在辐射加热的各个阶段片材截面的温度分布始终是不均匀的,最高温度位于中间大部分区域,最低温度位于片材边缘区域;随着时间的推移,不均匀度在加热阶段呈逐渐增大趋势;在辐射加热阶段片材沿厚度方向存在一个的温度梯度,通过断开加热电源使片材适当自然冷却,可以改善该温度梯度。最后对生产线改造的结构部分提出了一体化工艺解决的方案,并完成了系统各单元的结构设计。通过对生产线的改造,将使表皮成型、浇注、反应成型达到一体化,进而提高汽车内饰件产品的生产效率和产品质量。