本文通过旋管浇注法制备7A09铝合金半固态的技术，成功制得半固态坯料，通过正交实验，选取了主要影响因素，研究了浇注温度、钢管转速、模具预热温度对坯料显微金相组织的影响，以及通过模拟软件ProCAST，对实验建立模型，揭示了实验参数对坯料的影响。利用自主设计的实验装置，通过旋管浇注法技术，制备7A09铝合金半固态坯料，表明浇注温度和钢管转速对实验结果影响较大，模具预热温度对实验结果的影响力较小。以坯料的晶粒的平均直径为依据，较低的浇注温度和转速有利于获得细小、分布均匀的晶粒的半固态坯料。浇注温度过高时，会导致晶粒粗大，形状各异，浇注温度过低时，铝合金熔液流动性能降低，甚至会造成钢管堵塞。低转速有利于晶核的形成，提高了搅拌效果，转速过高会导致钢管对铝合金熔液的冷却能力增加，也不利于获得细小的半固态组织。实验表明，当浇注温度、钢管转速、模具预热温度匹配好时，能得到细小、较为均匀的半固态坯料，平均晶粒直径在100μm左右，最佳实验参数范围为：浇注温度在660~680℃之间，钢管转速在0~150r/min之间，模具预热温度200~250℃之间。利用CAE软件ProCAST针对实验建立了相应的实验模型进行了模拟，通过模拟可以观测到其流场和温度场变化，本模拟重点研究了正交试验参数对坯料中心点的凝固时间的影响。通过模拟发现，模具的预热温度对凝固时间的影响最大，浇注温度的影响其次，钢管转速的影响最小。模具预热温度过高和浇注温度过高都将导致凝固时间的延长，不利于坯料组织的平均晶粒尺寸细化，结合实验说明低的浇注温度和低的预热温度有利于获得优质的半固态坯料。