随着技术的创新和提升,国内摩托车市场趋于成熟,用户对摩托车驾驶的安全性、舒适性要求越来越高,用户不仅关注整车油耗、发动机动力和造型外观,并且关注制动系统的噪声（Noise）、抖动（Jitter）和声振粗糙度（Harshness）问题。其中制动抖动是在一定速度下制动引起的制动手把、车体振动的现象,直接影响驾驶人员的舒适感,并且加速零件的疲劳和老化,容易引发驾驶安全事故。由此,摩托车生产企业为了改善驾驶舒适性和安全性、提升客户的满意度,积极主动的进行制动抖动问题的分析和对应。本文结合六西格玛推进方法、统计工具和工程能力分析图表等工具,从定义、测量、分析、改善和控制五个阶段进行质量控制,提出了经济合理的改善方案并加以实施,提高了工序保证能力,从而解决企业的实际工程问题。论文以本人所在的某摩托车企业的K系列摩托车市场反馈的制动抖动问题进行研究,对故障轮毂和毂盖的跳动、粗糙度、圆度和关联部件尺寸进行分析确认,以故障再现试验为基础,锁定了引起抖动的原因。测量阶段分析了振动模型,查找了产生振动的主要原因。分析阶段,应用鱼骨图分析手法进行研究,对可能影响的末端因素进行了全面的确认,基于过程能力分析的思想,通过利用数理统计,借助工程能力测算表格工具,确认了圆度的工程能力不足引起尺寸波动。改善阶段,针对前轮毂刹车环圆度超差问题创新性提出环抱夹紧和一次装夹机加工的工艺改善方案,避免零件塑性变形和装夹带来的误差,提高零件的工程保证能力,使得轮毂圆度满足图面要求,过程受控。另外,通过夹具方式的改变,解决受力不均、提升了装夹的稳定性和效率。控制阶段结合厂家过程管控的项目缺失,完善了品质管控,在轮毂机加工后增加相关检验环节,防止不良流出。最后通过改善品的检验、实车验证、道路试验和批量跟踪确认方案的效果。改善后的轮毂大批量生产投放市场半年后,市场无相关的抖动不良反馈,验证了方案是有效的。通过对制动抖动的研究,在此积累了使用六西格玛方法进行改善流程经验,总结两侧同心孔一次装夹加工的刀具设计方法,为类似的结构提供有效的对应方案。六西格玛管理方法和刀具设计方法具有适用性强特点,品质问题的改善控制可进行参照和活用。