论文首先对虚拟制造技术作了详细的阐述,并就其国内外的发展状况作了简要的介绍。根据虚拟制造技术研究的主要内容及其相关技术,以及本课题的要求,对虚拟制造的底层关键技术——虚拟切削技术进行研究,利用计算机技术建立了虚拟车削系统。1、研究了车削系统中各项误差融合及其关键技术,对切削过程中产生的工件与刀具之间的振动对被加工零件的影响进行了深刻详细的理论研究。2、本文以切削力波动——刀具振动为研究主线,在分析了动态切削力及其作用的基础上建立了动态车削力模型。动态车削力主要由四方面因素构成,即①静态力即名义切削力;②工件硬度不均匀形成的变切削力;③刀具与工件的相对振动使切削层参数变化时的变切削力;④由于切削再生效应引起的再生力。在虚拟加工过程执行时,瞬时车削力以名义车削力为中心上下波动。在此研究基础上将刀具简化为分别沿工件径向和轴向振动的单自由度振动模型。在虚拟加工环境中反映了正常切削状态下车削力的变化特点,同时也为相对振动仿真奠定了基础。3、利用MATLAB/Simulink搭建了振动求解系统,在后台进行了振动仿真,并将结果输出在MATLAB自带*mat数据文件中,然后在VC++中读取仿真数据,进行与其他各误差的融合,并且显示结果。4、通过对Microsoft VisualC++开发,并利用与平台无关的OpenGL图形来建立虚拟加工环境。利用OpenGL工具的工作方式和和Access数据库,建立了误差融合系统的工作环境,实现了虚拟车削运行控制、各项参数的输入、修改、删除、查询等。虚拟切削作为虚拟制造的整个产品开发周期中的关键技术之一,可以在产品的设计阶段对产品的制造和加工过程进行全面的仿真,对加工生能以及产品的质量进行系统的评价和预测,从而可以大大缩短产品的开发周期,降低生产成本,实现制造的敏捷性。这对于提高我国制造业的水品、促进企业效益的提高是十分必要的。