第三代核主泵定子屏蔽套属于超薄壁类筒形件,径厚比达到了1400,超越了目前国内外旋压极限。旋压过程变形失稳是径厚比一直无法逾越]000的关键原因,因此,为了实现对大径厚比回转零件的超极限减薄旋压,并且使制造的屏蔽套质量和尺寸精度方面能满足第三代核主泵使役要求,必须对旋压过程的变形稳定性进行系统研究,保证旋压过程稳定进行。本文通过有限元仿真和实验相结合的方法对大径厚比超薄壁镍基合金屏蔽套旋压过程变形稳定性进行研究。为了探索镍基合金旋压规律,在卧式数控旋压试验台上进行了小直径薄壁筒的制备实验。在实验中发现：镍基合金筒形件旋压过程的变形稳定性与工艺参数的选取密切相关。利用有限元分析软件Marc建立了有限元分析模型,对实验中发现的问题进行了仿真分析,从微观角度研究了变形失稳现象的产生机制。探讨了旋轮圆角半径、旋轮进给速度、减薄率、主轴转速以及工模间隙率等成形参数对于变形失稳的影响规律,优化了最利于旋压过程稳定进行的参数组合,提出了大径厚比筒体旋压变形失稳调控策略,为实际加工提供了理论依据。结合旋压变形失稳调控策略以及有限元仿真得到的数据进行了大径厚比超薄壁镍基合金筒形件的旋压实验,成功旋压出了表面质量良好的筒形件,验证了旋轮进给速度和主轴转速对变形稳定性的影响规律。对旋压件进行了尺寸精度测量和质量检验,达到了预期的目的。