随着《中国制造2025》的发布以及工业4.0的持续推进,汽车零部件制造企业的发展迎来了新机遇与新挑战。所谓的新机遇则是随着国家经济发展的平稳向上、人民的可支配收入增加,大众对汽车更新换代的需求进一步扩大,从而拉动汽车的市场需求;所谓的新挑战则是随着市场需求的扩大,各制造企业间的竞争加剧,如何在更短的时间内为消费者提供质量品质最好、价格最低、售后服务最优的产品便成为了各大汽车零部件制造企业亟待解决的问题。要想在新环境下抢占更多市场份额,汽车零部件制造企业作为老牌制造业,就必须紧跟时代发展步伐,不仅要将目光着眼于核心技术的研发,更要在自身原有产线的基础上,发挥IE理论、精益思想、人因工程学等理论,提升装配线的生产效率,增加装配线的实际产能,提高批量生产产品的质量。本文针对H公司盘式制动器装配线的实际生产情况,运用IE理论、双种群遗传算法等方法求解实际问题,以期达到提高装配线平衡率、提升产线产能的优化目标。首先,明确该论文的研究背景及意义,梳理相关的国内外研究文献,在掌握扎实理论基础的前提下,确定本文的研究内容及方法;其次,考察H公司的经营状况,对装配车间的布局、产品的装配流程、现场作业环境进行初步了解,通过秒表测试法分析装配线优化前的平衡率,归纳概括出盘式制动器装配线在车间、流程等方面存在的问题;接着综合利用传统IE中的5W1H、ECRS原则、鱼骨图等工具初步设计装配流程优化方案,减少简化不必要的工序流程,在此基础上,利用双种群遗传算法设计装配线优化方案,均衡各工位作业负荷,紧接着设计和实施布局优化方案以及现场作业环境改进方案,对整个装配车间进行系统性优化;然后,运用Flexsim仿真软件模拟设计出的装配线优化方案,验证优化方案的可行性,并多角度综合对比优化前后装配线的各项参数;最后,从人员、组织、制度方面提出确保盘式制动器装配线优化方案顺利实施的保障措施。