离合器碟片组的压紧和松开控制着离合器的切断和结合,离合器碟片组的装配质量直接影响汽车起步平稳性和换挡平顺性。目前国内外离合器碟片组装配线均采用手工装配或刚性装配线,由于碟片组型号多、不同的型号片组的结构差异较大,非常容易出现装配错误,产品装配效率低且装配质量稳定性差。柔性装配生产是一种比较先进智能的生产方式,是汽车生产企业为保证生产质量,提高生产效率而追求的目标。柔性化装配线能够根据顾客的需求,同一条生产线上生产不同型号,不同配置的产品。柔性生产线仿真技术是目前汽车制造业广泛采用的先进技术之一,它以计算机仿真技术为基础,通过软件中的模型模拟现实中的生产制造过程,实现对生产系统运行状况的预测,从而发现生产过程中的瓶颈问题,帮助决策者发现问题、解决问题,实现生产效率的提高和产品质量的稳定控制。本文在广泛调研自动装配线的发展现状和趋势的基础上,通过对离散事件系统仿真的相关理论知识的研究,首先对汽车行业零部件装配线的现状和产线平衡理论进行详细的研究,应用制造业生产系统几种常见的评价指标验证装配线的平衡性;其次,详细地分析了企业装配线的总体规划和碟片组装配线的具体要求及设计原则;再次,基于生产线平衡理论,对模型进行仿真分析,确定生产系统中的瓶颈问题,利用科学的评价指标评估装配线的平衡程度,提出优化措施将优化措施纳入柔性化装配线仿真模型中重新分析,验证优化措施的可行性;最后,将仿真优化结果投入现实生产,真正实现了离合器碟片组的柔性装配。实际生产表明,优化的后柔性装配线大大降低了生产成本、提高了装配效率和灵活性,提高了装配质量稳定性、提高了产能,最大限度地满足企业对装配质量的要求,为汽车相关零部件的装配生产的柔性研究提供可借鉴的平台,具有一定的实际意义。