冶炼烟气制酸是一种重要的硫酸生产方法。在制酸过程中,二氧化硫的转化率与各段转化器入口烟气温度密切相关,但目前国内对于该温度的设定主要以转化装置设计之初给定的各段入口温度设定值为准,当输入烟气状态发生变化时不能做出合理的调整,因此该设定值无法保证转化率最大的实现。本文以江西铜业集团公司冶炼厂烟气制酸生产过程为背景,在研究转化器最佳入口温度优化设定方法的基础上,通过将适合的优化算法应用于该温度的设定,最终使五段转化器在不同的入口烟气输入条件下都能得到合理的调整,以保证转化率最大的实现。本文介绍了“两转两吸”流程以及转化系统所要达到的性能指标;从理论上对二氧化硫氧化反应的平衡转化率、绝热温升曲线、二氧化硫催化氧化动力学进行分析;通过现场数据对绝热温升系数进行拟合计算;针对烟气制酸过程中入口温度优化设定模型复杂、寻找规律困难等特点,本文以烟气中二氧化硫和氧气的浓度以及烟气量为可变参数、以二氧化硫转化率最大为目标,以转化器各段入口温度为优化变量、建立了最佳温度优化设定模型。针对传统优化算法用于该模型进行优化时,优化结果不符合改进要求的问题,使用遗传算法进行优化设计。本文针对标准遗传算法存在的收敛速度慢、寻优精度低、易出现失望收敛等缺点,采用自适应的思想逐一改进,并应用于该问题的优化设定。仿真计算表明,对于不同的输入烟气状态,通过该方法进行优化,都能得到令人满意的入口温度设定值。通过本文所设定的各段转化器入口温度进行转化,转化率都达到了改进目标的要求。