随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越多，同时消费者对产品的要求日新月异，因此，产品的生命周期相当短。为解决这些矛盾，迫切需要为模具设计人员提供一个最大程度地代替人的劳动、高效率的智能模具设计工具。 本文对冲裁模具CAD系统中的智能化问题进行了详细的研究，着重探讨了从冲裁件的二维图形到模具结构的三维模型设计过程中的智能化问题。 本文首先提出了冲裁模自动设计系统的体系架构和实现方案，然后依次介绍了模具自动设计流程中冲裁件几何图形的获取、冲裁工艺方案的自动决策、冲裁件自动排样以及模具结构的自动设计的设计原理和实现方法。系统中的模块主要有冲裁件信息获取模块、冲裁工艺性分析模块、冲裁工艺方案确定模块、自动优化排样模块、模具结构设计模块、零件设计模块和模具自动装配模块。系统通过冲裁件的DXF图形交换文件的分析阅读的方式得到冲裁轮廓的所有图元的参数信息。根据获得的信息利用计算几何的相关知识完成冲裁件的工艺性分析，根据分析的结果和输入的非几何信息采用基于规则的模糊专家系统技术进行推理得到冲裁工艺方案，若为连续模则继续完成工步设计。在冲裁件自动优化排样问题上，本文采用遗传算法和碰撞算法混合求解得到。根据冲裁件的非几何信息、冲裁排样图和工艺方案利用基于事例的推理技术进行推理得到模具的结构方案。本文给出了模具事例的表示、检索和存储等的实现方案。针对不同类型的模具零件采用不同方法进行模具零部件的设计，最后将这些模具零件进行装配得到模具的3D模型。本文给出了一种实现模具零件自动装配的方法。 本系统的研究是以SolidWorks为开发平台，采用VC++6.0的面向对象的编程方法在Windows操作系统下进行的。在系统中，采用Microsoft ACCESS作为数据库支撑平台来完成对模具设计中相关参数数据以及推理中用到的规则和事例进行存储、查询等操作。在软件的接口方面，采用SolidWorks的API函数来完成程序对SolidWorks的操作，采用ADO技术来完成程序对数据库的操作。