加工过程中的振动现象是一个较难解决的问题,一旦工艺系统的各项配置定型,常规方法很难判断导致出现振动的因素在哪。它导致的问题是多方面的:轻则损伤零件加工表面,导致零件的加工尺寸和粗糙度超出设计要求;重则损坏刀具、夹具,导致生产无法正常进行;更深一层的危害则是损伤精密加工设备,导致设备生命周期缩短或终止。本课题研究的内容是如何在设计好的平面铣削工艺系统中,借助CAE分析,实验不同的主轴转速、吃刀量和进给速度下,加工系统出现的振动形态。从而避免不合适的加工参数可能导致的、破坏工件表面加工质量的振动问题。本文选取易产生切削振动的薄板类零件在立式铣削时的工艺系统作为研究载体,研究了工件装夹及刀具选型方面的问题;在目前计算机模拟结果可以较为贴切的描述实际加工过程的情况下,通过Deform-3D软件进行切削加工的受力分析,获取切削力数据。对数据进行数值分析,总结出研究对象不同加工参数下产生的切削力的变化规律。最后,将这些切削力分别作用在刀具和工件上,利用UG NX软件的CAE模块分析这些切削力分别对刀具和工件产生的作用,例如振动位移,是否会发生共振等。研究过程中,为了对加工系统的两个组件有比较直观的性能了解,进行振动响应计算前,利用UG NX软件的响应仿真功能对刀具与零件进行模态分析;然后导入Deform-3D分析获取的切削力数据,分别对刀具和零件进行瞬态响应分析,得到何种加工参数下工件加工质量最差的结果;最后进行切削实验,收集实验数据,与模拟分析结果比对,验证分析结果的合理性及准确性。通过对加工系统振动问题的前期模拟分析和后期验证,证明CAE结论的适用性,其可用于实际生产以提前避免加工振动,从而缩短工艺开发周期,提高企业竞争力。