本文以H汽车公司注塑生产工序车间为研究对象,该车间以多台大型注塑机为核心设备,并具有并行多机车间的特性。每台注塑机都可以看作一条全柔性小型生产线。在实际运作中,注塑工序多生产线之间的协调存在问题,其核心为调度排产问题。通过对H汽车公司主线部门及支线部门生产管理现状的对比,分析了注塑车间由于工艺特点及缺乏适合的调度排产工具,成为了H汽车公司JIT生产环境的短板,并存在浪费成本的情况。通过对这些情况的研究,从注塑工序生产特点、人工调度排产现状两方面归纳出了注塑工序在现有生产管理模式下的主要问题。同时根据注塑工序的生产及工艺特点,提出将计算机辅助并行机生产调度方法作为改进方案,方案主要内容为建立基于JIT的并行多机生产调度模型,并通过计算机辅助编程实现自动生产调度排产。在研究过程中,本文借鉴国内外专家、学者对基于JIT的并行机调度排产问题的研究成果,通过分析注塑工序车间调度排产的约束条件,形成了符合H汽车公司注塑工序实际情况的建模思路,并根据建模思路及传统的并行多机排产模型,得到了一个适用于H汽车公司注塑工序的非等同并行多机调度排产模型,此模型带有基于JIT原则的时间窗,同时考虑了JIT生产环境下需要限制每台机器的总运行时间的要求,实现了在总生产时间限定的前提下,寻求提前/拖期成本与加工成本的综合最优。建立模型后,根据遗传算法的基本思想和求解的基本步骤,应用Grefenstette编码方法及VC++语言进行编程,得到一个基于遗传算法的优化求解程序。程序运行结果与人工排产结果相比,不仅提高了计算速度,总生产运行时间也减少了3.03%,提前/拖后惩罚值降低了43.75%,取得了很好的优化效果,实现了总生产时间降低和中间库存减少,降低了加工及库存成本,达成了注塑工序多生产线的协调目的。同时也证明了方案中的有负荷限制交货期窗口下并行多机调度模型的有效性。