射流管式电液伺服阀因其前置级为射流管式放大器而得名,由于其具有优异的抗污染性能,国内外航空及舰船已大量采用射流管伺服阀代替传统的喷嘴挡板伺服阀。由于射流流场十分复杂,目前对射流管伺服阀的理论分析并不成熟,主要依靠大量的试验来设计或改进其结构,但因其加工焊接工艺难度大,装配调试技术要求高,试验的方法往往需要耗费大量的人力物力,因此采用准确、高效的仿真技术对其各方面性能进行深入研究,对于射流管伺服阀相关技术的改进具有重要的意义。随着计算机软硬件技术的迅猛发展,产生了数值模拟技术,它主要结合有限元或有限体积等数值求解方法,通过数值计算和图像显示达到对实际工程问题进行研究的目的。该技术通过数值计算方法逼近问题的真实解,解决了复杂问题通常无法得到其解析解的难题。本文将理论推导及数值模拟技术相结合,对射流管电液伺服阀进行部分及整体分析,主要贡献如下:[1]在对射流管伺服阀结构及工作原理进行分析的基础上,对力矩马达、射流放大器以及衔铁-反馈杆组件这三个部分分别进行理论模型的推导。在传统的集中参数建模过程中,对于射流放大器通常采用压力-流量线性化方程来简化其流场部分的计算,本文通过推导接收器的面积分配公式,并采用能量守恒及冲量定理两种方法完成对射流流场模型的建立;在对较为成熟的喷嘴挡板伺服阀模型进行分析的基础上,完成对衔铁-反馈杆组件数学模型的建立。进一步利用AMESim软件的二次开发工具AMESet编写了射流放大器及衔铁-反馈杆组件模块,并在AMESim中搭建整阀模型并完成仿真分析。[2]采用数值模拟技术对射流管伺服阀的力矩马达、射流放大器以及衔铁-反馈杆组件分别进行三维建模及仿真分析。以电磁场理论为基础,采用有限元方法对衔铁偏转过程中力矩马达的瞬态磁场进行分析,考虑了漏磁现象及各种电磁效应;以结构静力学为基础采用有限元法对衔铁-反馈杆组件进行结构静力分析;以流体力学理论为基础采用有限体积法对射流放大器的流场及阀芯阀套中油液的流场进行分析,对于射流放大器中的流场,在多相流模型的基础上,通过用户自定义函数UDF进行编程,考虑了油液中溶解气体的析出对流场计算的影响,对于阀芯阀套中的流场,利用FLUENT的动网格技术,分析了随着滑阀的移动阀的输出流量。[3]在对射流管伺服阀各组件进行数值计算的基础上,提出两种方法对整阀进行数值模拟,一是将各场的数值计算结果通过插值的方法拟合得到各变量间的关系式,在MATLAB软件中完成系统模型的搭建并仿真;二是结合结构动力学理论,利用ANSYS的参数化语言APDL编程,将力矩马达磁场及射流放大器流场部分的数值分析结果作为可变边界条件施加在衔铁-反馈杆组件结构上完成瞬态动力学仿真。进一步分析了射流管伺服阀的一些相关特性,包括对射流管伺服阀关键部位的刚度进行计算,给出了反馈杆刚度的设计方法并对其结构进行优化;对衔铁-弹簧管组件进行模态及谐响应分析,并分析了弹簧管的材料及厚度对组件共振频率的影响;逐个分析了射流放大器的结构参数对其放大效率的影响,包括油液的入口及出口压强、射流喷嘴与接收器的距离、接收器上两接收孔的直径、距离及夹角。[4]将优化算法引入射流放大器的结构设计,并提出了两种优化流程。一种是基于集中参数模型推导的方法,将得到的压差函数作为优化的目标函数,利用智能算法编程从而完成多个参数的迭代优化。该方法能够方便快捷地对射流放大器的多个结构参数同时进行优化,但由于射流流场十分复杂,包括壁面射流及二次回流等复杂流动现象,对其进行精确的建模十分困难,简化的过程往往会丢失某些结构参数对流场的影响;另一种是基于三维模型的数值优化方法,该方法以模型参数化为前提,通过多软件的集成实现建模、数值计算、参数优化、模型更新等过程的自动循环,有效避开了对射流流场进行准确数学建模的难题,为复杂流场的设计提供了一个准确、全自动的优化平台。[5]射流放大器中油液对接收器的冲蚀磨损会影响整阀的性能。以射流放大器为研究对象,将计算流体动力学理论与冲蚀理论相结合,应用雷诺平均方程,标准k-ε两方程模型(液相),离散相流动模型DPM(固相)和塑性材料冲蚀磨损模型,采用流体动力学软件FLUENT对射流放大器壁面的冲蚀磨损率进行数值计算,并通过分析得到了壁面上冲蚀磨损率的分布规律,最后利用所得结果对射流放大器的寿命进行预测。该研究方法及结果对于射流管式伺服阀故障的定性分析具有一定的参考价值。