轿车白车身是轿车的重要组成部分,是整个轿车零部件的定工位进行生产载体。一个白车身的焊点多达4000～5000个,白车身焊接质量的优劣对整车质量起着决定性作用。随着白车身点焊工艺的发展,飞溅问题是影响白车身点焊质量和点焊生产过程的突出问题。按国内的正常水平计算,焊接飞溅产生的浪费预计是100～500元/车,按此推算,2018年国内汽车销售总量达到2800万量,则飞溅所带来的浪费最少约250亿元,而且随着汽车消费需求的增加,汽车产量每年以10%左右的速度递增,飞溅所带来的损失也日益加剧。因此如何控制在点焊过程中飞溅的产生就显得尤为重要了。本文以BJEV公司C40DB车型焊装线焊接飞溅控制应用为例,介绍研究过程及质量控制方法。此区域在主线侧围外板合拼后进行点焊,主要问题为侧围轮罩因焊接飞溅的焊渣导致滚边后凸包;前纵梁分拼工位焊接后大量毛刺,去除困难;侧围门洞焊接后毛刺、涂胶位置、胶量、焊接过程因素导致溢出、燃烧碳化。经过综合分析各种过程因素,找到问题的直接原因,利用统计方法分析造成主线区域瓶颈工位的原因,通过对点焊飞溅控制优化方法,可以有效降低飞溅率,减轻加工人打磨时间。利用焊接工艺评定方法,确定飞溅产生的原因和参数、零件尺寸控制范围,进而减少飞溅的产生。通过综合改善的方法带来节拍提升、质量提升及劳动量降低,带来综合收益。