本文以铸铁件醇基涂料的工艺性能为研究对象，以解决当前铸铁醇基涂料普遍存在的悬浮率低、流平性小、涂层强度差等问题，进而提高铸件质量。首先考察悬浮剂、粘结剂、聚乙烯醇缩丁醛（PVB）、气相二氧化硅（白炭黑）及表面活性剂等涂料组分和预制液、加料顺序、分散器转速、搅拌时间及胶体磨等制备工艺对铸铁醇基涂料工艺性能的影响。在此基础上，制定出四水平四因素的正交试验。通过正交试验及极差分析，得出具有最佳工艺性能涂料的配比。最后，采用最佳工艺性能的涂料现场涂刷和浇注，以考察涂料的生产使用效果。研究发现，采用L锂基膨润土制备的涂料，悬浮性、流平性等工艺性能最好。酚醛树脂和松香提高涂料的悬浮性和强度，降低流平性，且酚醛树脂提高涂料涂层强度的幅度比松香大。进口5’PVB、国产10’和36’PVB提高涂料24小时悬浮性十分显著。当进口5’PVB添加量为0.3~0.4%左右时，涂料的流平性和24小时悬浮性达到最佳值。气相二氧化硅（白炭黑）和蓖麻油、聚乙烯吡咯烷酮、吐温-80等表面活化剂略微提高涂料的悬浮性，但大大降低涂料的流平性。涂料的制备工艺对其性能影响也很大。酚醛树脂和PVB采用预制液形式加入，涂料的悬浮率几乎不变，但流平值得以提高。L锂基膨润土、酚醛树脂和PVB的加料顺序对涂料悬浮率影响较小，但对于流平值，只有L锂基膨润土→酚醛树脂→PVB和酚醛树脂→L锂基膨润土→PVB两种加入顺序的流平值较高且悬浮率也相对较高。涂料的流平值和悬浮率随着分散器转速的增加而增加。当分散器转速分别达到1200r/min和1000r/min后，涂料的流平值和悬浮率变化不大。悬浮剂的搅拌时间对涂料的悬浮率影响不大，而流平值随着悬浮剂搅拌时间的增大而增大，但当搅拌时间达到15min以后，涂料的流平值基本保持不变。涂料的流平值和悬浮率均随着耐火骨料搅拌时间的增大而增大，当搅拌时间分别达到15min和20min后，悬浮率和流平值基本保持不变。悬浮剂和涂料通过胶体磨都能够提高涂料的流平值和悬浮率。对于悬浮剂通过胶体磨，胶体磨间隙为35μm、经过2次胶体磨时，涂料的流平值和悬浮率等工艺性能达到最佳；对于涂料通过胶体磨，胶体磨间隙为40μm、经过1次胶体磨时，涂料的流平值和悬浮率等工艺性能达到最佳。正交试验及极差分析表明，影响涂料流平性、2h悬浮率和24h悬浮率最主要因素分别为耐火骨料、锂基膨润土和PVB。对于涂层强度的影响，耐火骨料、锂基膨润土、酚醛树脂和PVB的影响因子相同。通过正交试验和极差分析确定的涂料最佳配方为：L锂基膨润土1.325%，酚醛树脂1.06%，PVB0.159%，耐火骨料53%，余量为溶剂（均为占涂料的百分比）。采用具有最佳工艺性能的新涂料在现场浇注铸铁件，涂料的流平性、抗流淌性优良，涂层均匀，表面光洁，且浇注后易剥离、脱落，易清理，清理后铸件表面光洁，完全避免了粘砂现象的产生。