助力器前、后壳体是汽车真空助力器的主要结构覆盖件。与普通冲压零件的生产加工过程不同,助力器壳体需要经过多次冲压拉深渐近成形,并且其尺寸精度高、外形复杂,对强度及疲劳寿命有严格要求。因此,有必要对助力器壳体冲压成形过程做深入系统研究。基于汽车真空助力器生产需要,针对助力器后壳体冲压成形展开了多次拉深工艺路线数值模拟及模具结构设计仿真的研究。阐述了后壳体冲压成形数值模拟理论基础,对弹塑性材料的屈服准则及其本构关系作详细说明,并从数值模拟过程的有限元理论、单元类型的选择、非线性有限元模拟控制方程的求解算法以及摩擦接触问题的处理等方面作系统介绍。通过对金属板材塑性成形理论的研究,总结后壳体冲压成形工艺中的冲压方向、压料面、工艺补偿、定位等设计要求,分析后壳体的产品特性并完成其改进冲压工艺路线的排布。利用AutoForm软件对助力器后壳体冲压成形过程进行数值模拟分析,预测影响零件成形质量的关键因素,通过合理选择工艺参数并设置工艺补偿孔,实现工艺优化的目的。根据工艺路线完成模具结构设计,使用ANSYS软件对模具进行静力学分析及模态分析,完成对模具结构的优化仿真,在设计满足冲压成形要求前提下进行模具加工生产试验。通过对模具调试过程中的实际问题进行研究分析,阐述冲压加工过程中的主要缺陷问题及控制对策,对今后其他产品助力器壳体的冲压成形工艺排布及模具设计具有积极的借鉴意义。