钛合金具有比强度高、耐蚀性好、耐热性高、易焊接等特点，因此被广泛用于各个领域。但是，由于钛合金是一种难加工材料，且切削速度较低，故其加工效率一直难以得到有效的提高。而在航空航天领域，有很多钛合金薄壁框架类零件，如何在保证加工质量的前提下提高这类零件加工效率一直是一个难题。因此，研究钛合金薄壁件铣削路径优化，对提高该类零件的加工效率和保证加工质量具有重要意义。本文以航空工业中常见的钛合金薄壁件为研究对象，采用理论分析、软件模拟仿真等方法，对该典型钛合金薄壁件的铣削路径优化进行了系统研究。根据典型钛合金薄壁件的材料属性、结构特点和加工特点，选择合理的钛合金铣削刀具；确定加工钛合金薄壁件的铣削工艺参数的范围。结合本文的研究对象，分析有限元仿真过程中关键技术；建立合理的有限元模型研究该薄壁筋板在铣削过程中的变形情况；并研究不同的切削参数对薄壁筋板变形的影响；确定一组比较合适的铣削参数。规划四种不同的铣削路径并通过通过CAXA制造工程师对其进行仿真，通过仿真得到生成的路径、数控加工程序、工艺清单；比较四种路径可得到加工效率和加工质量最高的路径。基于VERICUT软件可以对得到的最优路径进行进一步的优化。首先对薄壁件进行数控仿真加工并确定没有发生过切、欠切等现象；然后利用VERICUT软件中的路径优化功能优化路径；最终可以得到加工效率显著提高的铣削路径。通过以上研究可知，环切（从外向里）路径是加工效率和加工质量较高的路径，将其利用VERICUT进一步优化可以缩短27.1%的加工时间。