随着社会经济的不断发展以及工业化程度的快速提高,铝合金已经被广泛的应用于航空、航天、船舶、建筑、桥梁等行业中,复杂的铝合金零件也得到了广泛的开发应用。相比于传统的铝合金制造工艺,冷挤压技术以其特有的成形精度高、综合性能好、节约成本等优点逐渐受到人们的关注。本文以5A06铝合金锥形件的冷挤压成形为研究对象,介绍了冷挤压的原理、金属流动规律及影响挤压的因素;利用UG三维造型软件对锥形件建模;计算和确定了冷挤压工艺中的相关参数。通过有限元理论以及DEFORM模拟软件分析了挤压过程中的速度、载荷、应力、应变以及成形规律,并通过实验分析了挤压过程中产品的力学性能以及显微组织变化,从而验证模拟结果的正确性。本论文的主要结论有:(1)采用四个工序挤压成形,锥形件成形状况良好,金属流线清晰均匀。随着凸模的压下,模头位置金属的流动速度逐渐减小,上部分的金属流动速度逐渐增加,中间位置金属的流动速度随着坯料尺寸的增加逐渐增大,在最后一次挤压的终了阶段,速度在中间位置达到最大,约30mm/s。挤压载荷均呈现规律性增大过程,其中第二次挤压初期模具需要较大的压力压入坯料,固初期载荷增加较快,随后稳定增加至最大值。挤压过程等效应力以及等效应变分布相对均匀,且变化趋势一致,挤压终了阶段最大等效应力值约为386MPa。(2)沿着成形件挤压方向,金属的变形量以及显微组织变形程度逐渐增大。底部型壁处金属变形程度最大,显微组织沿着挤压方向明显被拉长,呈现明显的纤维状;在挤压凸模未压入的成品件尾端,金属受到较大的挤压力作用,流线分布较为均匀,但是组织变形量相对较小。(3)对原材料进行热处理(310℃保温1小时,空冷),材料的抗拉强度和硬度降低,减小了变形抗力,增加了塑性以及原材料的可挤压性。对成形件进行显微硬度分析发现,在锥形件头部由于金属的变形量大,显微硬度值达到最高,平均为132.2HV,靠近挤压成型件的尾部,由于在挤压前进行了退火,在挤压过程中变形量较小,金属的显微硬度相对较低,平均为119.6HV。