压力机是现今工程运用中大量使用的锻压设备,可以完成弯曲、冲孔、拉伸、切断等多种工序,如今已运用在家电、农业机械、航天航空、汽车制造、工业机器人等多个领域,是工业生产的重要装备。与传统的曲柄式压力机相比,多连杆压力机能够满足低速冲压成型、快速回程等要求,极大的提高了稳定性和工作效率。大量研究数据表明,压力机加工制造误差很大程度上是由自身振动变形所导致,所占比例为40%～50%。因此,研究多连杆压力机的振动特性,包括机构传动误差、主轴转子-轴承系统振动误差、机身弹振误差,是提高压力机动态精度的重要途径。论文主要研究内容如下:1.机构传动误差方面:传统的理想机构动力学模型中并不考虑运动副间隙与杆件柔性对机构传动性能的影响,本文在此对理想机构动力学模型进行改进,依次建立双间隙模型、考虑杆件柔性的间隙模型并分析改进模型对机构在空载与变转速拉深工况下动态响应的影响,实现对机构传动误差的跟踪。在此基础上,提供几种优秀的接触力模型与摩擦力模型嵌入系统动力学模型中对比分析并选出最优的接触力模型与摩擦力模型对系统的动力学模型进行优化,进一步提高模型的动态追踪精度。2.主轴转子-轴承系统振动误差方面:对主轴转子-轴承系统进行建模,包括刚性圆盘单元建模;基于Timoshenko梁理论的弹性轴段单元建模;基于Jones轴承模型对角接触轴承进行建模;利用拉格朗日法、汉密尔顿原理以及Jones轴承模型构建主轴转子-轴承系统的非线性动力学方程,最后运用Newton-raphson迭代法以及Newmark数值积分法研究系统在空载与变转速拉深工况下的振动特性并追踪轴承的动态精度。3.机身弹振误差方面:建立柔性杆单元振动模型,构建压力机机身振动模型,推导运动学微分方程,利用对模型的求解实现对压力机机身弹振误差的精确追踪。4.新模型的实验验证与分析:基于上述对多连杆压力机振动误差的研究,构建完整的压力机动态误差尺寸链。鉴于现有有关压力机振动误差研究的不全面性,建立考虑机构传动、主轴系统振动、机身振动综合误差的新模型,搭建相应的实验平台,通过仿真与实验的对比及分析验证新模型的有效性,实现对压力机在空载与变转速拉深工况下振动误差的精确追踪。最后,在提出的新模型基础上分别讨论多连杆机构在不同间隙、不同转速、不同接触角下的动态响应。