对于钢铁行业,生产产品质量代表着企业信誉。而生产过程过程中的物料质量、配比和计量等成为保证质量的关键。加之钢铁生产过程呈现典型的强耦合、长流程、多工序等特点,以及随着生产原料复杂度、产品种类日益剧增,对质量控制要求越来越高。此外,随着钢铁行业规模扩大和发展节奏加快,现有计量技术已难以满足企业信息化、数字化的需求。研发一种准确、实时计量技术解决生产各环节原料消耗计量和指导企业及时采取降本增效措施已迫在眉睫。因此,质量计量控制是钢铁企业生产经营管理的重点,也是难点。本文以云南某大型钢铁企业的钢铁生产质量计量控制为研究对象。利用信息技术追踪物料消耗,保持物料平衡；同时追踪产品存在质量问题的根源,从而做到从影响产品质量的本质因素寻求解决质量问题的方法,最终实现产品质量提高、物料消耗最低以及提升精深加工能力的目标。为此,本文展开如下内容的研究：针对钢铁企业多数监控参数不是一个精确数,无法利用传统方法进行精确建模的问题,引入区问数的概念,利用区间变化的方式来刻化监控参数的变化过程。在此基础上,并引入最小二乘支持向量(Least Squares Support Veotor Machine, LSSVM)完成监控模型的建立。利用区间数及LSSVM解决了精确量输入、区间数输出、生产过程参数的监控问题,为钢铁行业可变参数质量监控模型的建立提供了一条新的思路。尽管钢铁行业质量控制是多工序、多任务并行处理,但许多工序和任务间有着不同层次需求。为此,引入分级递阶的概念,根据钢铁生产过程的特性,对这些不同层次要求的任务在计算机控制系统中将其划分为不同模块的子系统,并由分布在不同层面的处理器分别予以完成。通过分级递阶控制思想可将复杂的控制问题转化为一系列经典的控制问题加以实现。此外,引入综合回溯模型追溯企业生产业务相关信息之间的逻辑关系,定位产品质量问题的根源。进一步提高企业产品质量控制水平,为企业实现自动监控和追溯产品质量问题提供可复制的经验模板。为实现企业计量无人值守,且准确、及时、有效地对企业的原材料、成品以及运输过程等进行计量,建立了分布集中计量控制综合回溯模型,模型综合利用设备多协议同一数据采集技术以及物联网多任务、多目标、多协议同步、异步传输和数据中断续传技术。提高了数据传输的实时性和可靠性,同时实现了质量数据的集中在线监测、无人值守及远程自动计量。结合质量计量控制模型,设计了物联网总线质量计量控制系统,将所有关键检测点和计量站点集成于一个网络平台的分布式质量计量系统中。实现生产过程中物料计量、配比、传送的准确性,减少了生产及运输过程的物料损耗,确保产品质量达到标准。为钢铁企业质量计量控制提供了一套全新的解决方案。