提高汽车车身板材强度,是实现汽车节能减排的重要手段。高强钢在生产过程中需要快速冷却以获得良好的综合性能,然而,过快的冷速会导致板材内部不均匀残余应力,从而对钢板后续冲压成型过程准确控形带来很大影响。目前针对高强钢板残余应力的研究,大多局限于对其进行实验表征,未考虑残余应力产生与释放以及消除之间的联系。本文以卷板为研究对象,从钢板热处理出发,深入研究了残余应力的产生、释放以及改善过程,所构建模型和残余应力分析结果,对高强钢板的生产具有较高的指导意义。论文主要研究内容包括:1)基于ABAQUS有限元软件,建立钢卷内部板材的散热模型,并通过板材散热实验验证了有限元模型的合理性,并利用所构建模型研究了不同散热参数下板材散热后的残余应力分布;2)建立三种不同冲压模型,并使用散热后的板材作为冲压的坯料进行冲压分析;3)构建板材校直模型,仿真过矫直消除残余应力的过程。研究结果表明:板材散热过程产生的残余应力随着初始散热温度和散热速度的增大而增大,随着板宽的增大而减小。在板材的冲压过程中,板材残余应力分布规律相同的情况下,残余应力越大,冲压的背弯量越大;相同的初始残余应力下,U形平底冲压背弯量最大,V形冲压次之,U形圆底冲压背弯量最小。矫直过程中,残余应力随着压下量的增大而减小,其中中间辊对残余应力减小作用最大;矫直过程中板材横截面塑性变形达到70%时,残余应力可降低到30%,矫直过程能够有效降低S33方向的残余应力。