斜齿轮是机械传动中较为常见的零件之一,齿形处带有螺旋角使其传动更加平稳,传动效率较高。目前斜齿轮的生产方式主要是机加工,而这种传统的生产方式普遍具有切断金属流线、材料浪费、生产效率低等缺点。精密锻造技术是利用金属的塑性来成形工件的特点可以解决上述问题,得到性能较好的齿轮零件。但由于斜齿轮复杂的几何形状,其成形载荷过大,导致模具易发生弹性变形,且过大的成形力使得工件表面上积聚过多的弹性变形能,在脱模后工件会发生较大的回弹。因此,为改善工件成形质量,对斜齿轮成形模具的弹性变形行为及工件的弹性回复现象展开研究是十分必要的。本文首先对成形载荷进行研究,采用上限法原理对单个齿形进行动可容速度场的建立,得到成形载荷理论计算公式,利用Deform-3D有限元软件模拟斜齿轮冷精密成形过程和工艺实验验证成形载荷理论公式的可靠性;之后将成形力作为已知边界条件,采用修正的主应力法对工模具接触面上的应力分布特点进行分析,得到凹模齿顶处及过渡区域的应力计算公式,同时对模具进行应力分析有限元模拟,得到凹模侧壁上的应力分布规律,通过理论值与模拟结果的对比来验证公式的可靠性;最后,基于所得模具应力理论计算公式,提出两种确定模具渐开线齿形区及齿根处弹性变形量的方法,并采用线性拟合的方式得到锻件渐开线齿形区及齿顶圆处弹性回复值,两者叠加之后作为修形量对模具进行反向补偿,获得优化后的斜齿轮凹模,重新进行成形过程的模拟,对比优化前后工件齿形的变化。研究发现,由成形力计算公式所得计算结果与模拟结果之间的误差在5%以内;由凹模侧壁上应力计算公式所得计算结果与模拟结果在齿形不同部位的误差基本符合工程要求,齿顶处径向应力的误差在5.9%~13.7%,过渡区域周向应力的误差在7.25%~16.3%。此外,由模拟结果发现,斜齿轮凹模在齿形不同部位所受应力不同。锻件的径向弹性回复则随着齿形半径的增加而增加。采用位移平移法获得对凹模齿形的理论修形量后,对凹模进行修形处理,所得斜齿轮齿形的径向误差和周向误差变小,其齿形较凹模未优化前所得锻件的齿形更加接近标准齿形,成形精度得到了改善。