阀门在关系国计民生的重要领域有着庞大需求,是机械装备制造业的重要一环,阀门中的全焊接球阀已经迅速发展成为一种主要的阀类。纵观阀门生产企业,通常是传统手工作业为主的订单式生产模式,生产周期长,作业效率低,经常遇到紧急订单带来的挑战。如何建立一套符合自身的科学合理的工作研究方案,来实现低投入、高效益是众多企业所孜孜以求的。本课题立足于DF公司全焊接球阀生产实际,以全焊接球阀为研究对象。首先,从PQCDSME(生产效率、质量、成本、交货期、安全、士气、环境)相关维度分析全焊接球阀生产中存在的问题,找出面临的最大问题是生产效率低,进而找出问题的根源在于生产线缺乏系统的工作研究指导和科学合理的标准工时系统。其次,给出了全焊接球阀生产改善总体方案,在结合工作研究中5W1H方法与ECRS原则下,对整个生产流程进行了工艺程序分析与改善,缩减了加工次数和时间;对生产的关键环节总成预装焊接进行了生产人员移动线路和生产流程程序的分析与改善,减少了搬运造成的浪费;对另一关键环节焊内外锥进行了人机操作分析与改善,提高了人机利用率,规范了作业流程。最后,基于改善后的生产操作方法和流程,进行了焊内外锥和总成预装焊接标准工时的制定。本课题通过工作研究与生产实际相结合,对企业提高生产效率起到了切实的帮助作用,同时也为企业其他生产部门以及同行业者提供了一个可借鉴、可复制的范本。