在汽车行业大力推动我国经济发展的同时,能源消耗与空气污染问题也日益暴露;汽车轻量化可以有效的减轻能源消耗过快和汽车尾气污染问题。高强钢热成形零件在车身上的开发与应用是现阶段实现车身轻量化的主要途径之一。目前一模多腔的热成形方式代替了传统的一模一腔成形方式,在提高生产效率和降低制造成本的同时暴露出各个模腔成形零件出模温度差异较大的情况。出现某模腔零件冷却过快或者过慢,造成该现象的主要原因是在总流量限定的情况下,分配给各模腔的流量与该模腔零件成形淬火所需的流量出现偏差。本文以后保横梁、A柱内板、纵梁加强板和连接板四个热成形汽车车身零件为研究对象,且四套模具采用一模四腔的成形方式。探究多腔模具水路入口流量分配对不同模腔中管道流速以及零件出模温度的影响。主要做以下方面的工作:首先,针对热成形模具冷却系统的重要的组成部分进行探讨分析,包括模具冷却管道开设方式、冷却水回路方式、外接管道与模具内部管道连接方式、模具内部管道基本参数与结构形式以及模具内部弯管对管道流速、流量的影响。其次,利用等效水阻的分析方法,对53根简单管道创建入口压力——流量特性关系曲线;同时创建四个模腔各条水路的入口压力——流量特性关系曲线;将简单管道与模具冷却水路的特性曲线进行对比等效,得到上模11条水路、下模6条水路的等效管道模型。并根据四个模腔的8条总水路的入口压力与流量函数关系式结合冷却水总流量,实现每个模腔上、下模具冷却水流量的分配。最后,利用FLUENT和LS-DYNA分别对流量分配前、后模具管道的流场以及成形零件的温度场进行仿真对比分析。得到流量分配后的整体管道流速基本在2.25m?s以上,且均匀性得到了明显的改善。后保横梁出模温度虽然上升6.5℃,但整体低于150℃;A柱内板、纵梁加强板和连接板的最高温度相较于流量分配前分别下降了7.2℃、13℃和15.6℃,并且零件的整体温度分布更加均匀。根据不同热成形模具内部冷却管道结构的阻力特性,利用等效水阻分析方法对多腔模具冷却水流量进行分配,在缩短复杂水路仿真分析时间的同时能改善各模腔冷却管道的流速以及成形零件的温度,确保每个模腔内零件的成形质量。