传统制造理念下的生产过程分散、效率低,生产消耗资源大。在装备制造业中,制造模块众多,工艺过程复杂且生产周期漫长,特别是非标准设备的生产制造过程中,制造标准易变,尺寸外形变化大,生产量有限且对操作者经验能力的依赖程度高。因此对企业的生产制造方式进行分析,并结合先进的管理思想和理念进行改进和提升就显得很有必要。本论文基于精益生产思想、价值流分析理论和约束理论,对一种典型的非标准化设备LNG船用压缩机的项目管理模式和制造过程进行了分析和讨论,对企业现有的生产流程进行分析并绘制了价值流现状图(Value Stream Mapping,VSM),并根据实际生产数据对价值流现状图进行了分析,明确了效率低下和待改进的生产流程和工艺部分。基于精益生产理论和价值流图分析方法对生产制造流程进行了改进和提升,在降低生产工序内部件库存、调整车间布局和合并工序等内容的基础上绘制企业的价值流未来图,并通过实践检验实现了生产效率的提高、制造周期的缩短和总体成本的降低。同时提出了识别和定义连续流生产下单个零件的瓶颈度方法,给出了该类型设备连续流生产过程中的单个零件瓶颈识别方法和定量计算公式。论文结合LNG船用压缩机的两台设备制造实践为应用案例,论述了在经过价值流图分析改进后企业生产方式和体系的改进结果,并对未来同类型设备生产中可能遇到的零件瓶颈度进行了计算验证。