长春吉文公司是一家中大型民营汽车零部件企业,其客户为国内一些主流的整车厂及零部件厂,其运营方式主要是传统的大批量制造模式。本文以吉文公司为研究对象,开展了精益生产方式的导入过程。深入分析了吉文现存生产管理的问题及成因,目前吉文存在的问题包含精益思想意识,流程,库存,工艺规划,5S及目视化,标准化,持续改进,设备工装维护,换模等方面的问题,这些方面与精益生产理论体系差距很大,亟待解决。形成这些问题的主要原因是在传统的大规模生产模式下,公司领导者对现场经营管理的重视程度不足,对现场低成本管理方式意识不强。同时,公司没有强大的体系和人员支撑,没有专门的管理人员研究并贯彻精益生产理念,对精益生产的管理方法和工具知识匮乏。基于目前吉文公司生产管理存在的问题,公司制定了精益生产的定性和定量目标,如产品一次交检合格率(FTT),换模时间(SMED),设备综合利用率(OEE),设备停机故障率,库存周转率等定量目标,又如流程合理性,现场5S水平,目视化程度,标准化程度,员工熟练度等定性目标。确定了此次推行精益生产的几项重要原则:如坚持长期改进,促使问题浮现,现地现物,高质量的改进,标准化,灵活的组织团队,推行过程中所有的活动均应该按照该原则进行。根据问题成因及改进目标,在对精益基础理论和专家学者文献的研究基础上,设计了精益生产实施内容,其分为两方面,分别是精益基础建设和精益改善,细分为9项具体方案的设计。如精益文化建设、5S和目视化、标准化、TPM、柔性生产、快速换模、防错、一线流、平衡生产。能为同行业企业提供良好的参考价值。为了确保精益生产的顺利推进和成果保持,又建立了精益生产实施保障方案,分别是人力资源保障,流程制度保障,持续改进保障,确保有严密的组织机构和规章制度。虽然整个精益生产活动还没有结束,但是经过前期周密的策划和部署,清晰的方案设计,强大的后勤保障,精益项目必将顺利实施,在精益项目组织的统筹管理下,预计在2020年末吉文公司各项运营指标会有极大的提升,如在设备综合利用率,客户满意度,一次交检合格率,停机故障率,快速换模等方面一定会取得积极的成效。