随着我国汽车工业告别过往的高速发展,近两年内甚至进入负增长的新常态,行业竞争日趋激烈,各家整车厂都在不断挤压零部件采购价格并缩短新车投放上市周期来增强自身竞争力。整个供应链上各企业均面临成本和时间的双重考验,与之同时终端市场上也不断发生各种汽车质量事故甚至产生召回事件,国家也为保障消费者权益不断出台新的质量保障政策,给整个汽车行业包括零部件企业在产品质量和产品安全上提出了更高的要求。慕贝尔中国是一家专业生产张紧轮等汽车零部件的制造型企业。长期以来由于一直忽视衔接设计开发和批量制造两者间投产过程的质量管理,存在人员技能不足、设备可靠性弱、物料状态差、管理方法不完善、现场环境不受控等问题,造成量产初期(投产过程的输出和结果)前6个月内产品不良率和不良成本偏高、顾客投诉和顾客PPM多、质量事故频发等质量绩效不理想的结果,致使工厂运营成本增加、更难以满足不断增长的质量期望。本文基于全面质量管理和零缺陷理论,以公司新产品投产过程质量活动为研究对象。首先,通过案例分析研究方法,观察和收集量产初期前6个月各质量绩效数据,明确当前存在的问题。其次,运用因果图工具(5M1E),研究投产过程质量管理各因素,包括人、机、料、法、环、测等方面分析出导致当前困境的原因。进而,采纳PDCA改善环逻辑,从人员技能提升、设备和测量能力保障、现场物料管理、一线管理完善、环境维持等五个方面提出“投产过程质量管理”方案。最终,结合新产品AJ20(捷豹路虎双向张紧轮产品)具体实施活动来验证优化方案的有效性。研究结论表明,通过张紧轮新产品投产过程质量管理方案的实施,量产后前几个月内各项质量绩效指标得到明显改善。本研究可在一定条件下提升张紧轮产品的质量水平,有利于公司降低运营成本,带来经济效益;长远而言,也有助于提高张紧轮产品的市场竞争力,在行业竞争和发展中更加主动。同时,也为公司质量管理体系的改进提供了借鉴。