在核电站安装技术中,MAG焊工艺已广泛应用于核反应堆主管道、仪表接口等部位的焊接工作中,但是在情况较复杂的大件设备组合焊缝中应用并不广泛,采用MAG焊接工艺实施超长焊缝的焊接,其焊接质量是否满足质量要求,焊接过程变形控制措施是否能有效控制大件设备变形需要通过实践予以论证。采用MAG焊接工艺对凝汽器相同材质的试件进行了焊接实验和焊接工艺评定,通过宏观形貌观察、力学性能测试,证明MAG焊接头的性能能够满足凝汽器安装质量要求,焊接工艺评定结果表明电流控制160A左右,焊接连续性好,容易操控,焊缝成形美观。按照MAG焊接工艺评定结果,制定焊接工艺卡和焊接实施方案,制定控制焊接变形、防止裂纹产生等措施,开展海阳核电3台凝汽器壳体组合焊接工作。分段焊接措施是较为有效的焊接变形控制措施,通过三台凝汽器壳体焊接工作的依次进行验证包括分段焊接方案在内的减少壳体变形措施的效果,并对分段焊接方案进行优化,实验情况证明防止变形措施效果较明显,低压缸与凝汽器焊接部位在实施过程中连续12h测量壳体变形未出现超差情况,提高了工作效率和焊接质量。同时,通过3台凝汽器壳体焊接验证了预防裂纹产生措施的效果,实验证明焊后及时进行消除应力热处理工作能有效预防焊接裂纹产生。本文研究成果表明,MAG焊技术应用于凝汽器壳体组合焊接只要工艺参数得当,完全能够得到性能优良的焊接接头,满足施工需求,同时极大的提高施工效率。