论文在探讨了TP2铜管生产工艺过程及其现状的基础上，结合生产需求和工艺改进的要求，以水平连铸工序为研究重点，根据现场取样情况和铸坯缺陷统计情况，借助直读光谱仪、金相显微镜和扫描电镜等科学仪器着重分析了对管坯质量影响较大的裂纹、气孔类缺陷，通过金相观察和扫描结果比对，对裂纹和气孔的形成机制做了初步分析；为研究工艺条件对铸坯质量的影响，分析了不同拉坯条件对铸坯晶粒生长的影响。研究发现，TP2铜铸坯上的纵向裂纹分布在铸坯表面的各个方向上，形状不规则，深度可达到5mm，较长的裂纹长度可达到20mm左右，裂纹沿着粗大柱状晶的晶界开裂，裂纹内部严重氧化，属于热裂纹。此类裂纹是由于铸坯在生产过程中受到一次水冷不足而造成受热不均和收缩不均产生的，然后在牵引阻力和二次水冷的激冷作用下扩展长大的。论文中分析的气孔出现在铸坯正上方，由于铜液凝固过快，气体上浮聚集却来不及从铜液中析出，因此形成了极大的皮下气孔。研究表明，可以通过减少冷却水量、降低铜液冷却速度，拉坯前增加静置时间等方法预防气孔的产生。通过拉坯程序5（260mm/min）和拉坯程序10（340mm/min）生产的铸坯晶粒的对比，发现低拉速时，铸坯晶粒粗大不均，拉速提高后，晶粒逐渐细小均匀，同一拉坯速度下，三根铸坯间的晶粒也略有差别，这和铸坯间冷却水的流量和温度因素有关。根据预防措施，采取合理工艺参数，提高了产品质量。