本文主要研究了制动摩擦材料摩擦表面裂纹的产生和扩展对其摩擦磨损性能的影响。分别使用热固性树脂湿法混料和热塑性树脂干法混料的方法以及加入钢纤维和橡胶复合料来制备制动摩擦材料,对其摩擦磨损性能和表面开裂状态进行分析对比表明,湿法混料制得的刹车片比干法混料制得的刹车片摩擦系数更高、磨损更低；在300℃以上高温时,干法混料制得的摩擦材料的摩擦面比湿法混料制得的摩擦材料更容易开裂；随着温度的升高,材料摩擦表面裂纹的数量越来越多,裂纹扩展的长度会越来越明显,刹车片摩擦表面在200℃以下时裂纹较少,250℃时开始出现少量裂纹,300℃时裂纹有扩展趋势,350℃时裂纹开始大面积扩展；增大摩擦表面的速度和压力也同样会使裂纹数量增多,裂纹扩展长度加大。汽车刹车片制动时摩擦表面具有一定量的微小裂纹可以增大其摩擦系数,减小高温磨损率,并且有利于降低噪音；但是,当摩擦表面裂纹扩展到一定尺寸时就会降低其摩擦系数和增大磨损率,从而降低其摩擦磨损性能。在摩擦材料中使用一定量的钢纤维可以有效的抑制裂纹的产生和扩展,增加橡胶复合料使用量,可以促使材料摩擦表面裂纹的发生和扩展；一定量的橡胶复合料和钢纤维的配合使用,可以调节和控制摩擦表面裂纹的发生和扩展,提高材料的摩擦系数、降低磨耗,橡胶复合料的最佳使用量为20%。