在炼油化工企业中,动、静设备的安全运行是企业高效、稳定生产的核心,必须采取先进的维修手段来对企业中的设备进行管理。以可靠性为中心的维修(RCM)是一种先进的维修管理技术,旨在以最少资源消耗为原则,保持设备的固有可靠性和安全性。目前,RCM在国内的炼化企业中已有应用的先例,但由于这些企业在实施过程中常常不是利用自己设备的历史数据,而是参照国外的数据库来进行的,所以实施效果不是很理想。针对于此,本文从以下几个方面进行了研究:(1)对RCM的概念、原理进行阐述,对石化企业实施RCM的必要性进行分析,详细分析了石化动设备实施RCM的方法和流程,包括重要功能产品确定、FMEA分析和逻辑决断图的应用。(2)依据镇海炼化动设备的历史运行和维修数据,通过数理统计等方法建立出典型国内动设备的失效概率库,这是RCM实施结果精确性的保障。(3)针对石化动设备离心式压缩机的寿命分布类型及可靠性规律进行了研究。采集了镇海炼化历年来的压缩机大修时间,对其数据进行统计分析,确定其分布类型为威布尔分布。并对威布尔分布两参数、三参数情况下的拟合效果进行比较。运用威布尔分布模型确定出离心式压缩机的使用可靠性规律和可靠度0.95下的定期维修周期。并对其失效单元进行分析,找出设备中发生故障概率较高的单元。(4)以往复泵为例,对其进行系统划分,确定出各子系统的部件组成。并对各子系统及关键零部件进行FMECA分析,以此完成整个RCM的分析流程。最后,结合FMECA分析结果,给出往复泵以可靠性为中心的维修任务。