随着汽车保有量的不断增加,汽车维修企业的工作量也日益增加。与此同时,汽车维修企业自身还存在着生产线不平衡的问题,造成工时的浪费,作业工序的堆积,以致待检车辆等待时间过长,甚至造成整条生产线的瘫痪,严重影响了汽车维修企业的生产和经济效益。所以,如何对汽车二级维护作业流程进行优化,加快车辆维修作业的生产节拍,减少待检车辆的等待时间,对提高维修生产线的生产效率,完善汽车维修企业的生产管理以及提高企业的经济效益具有一定的现实指导意义。首先,本文对车间调度的理论进行了初步的探索,以汽车二级维护生产线为研究对象,对现实中的生产线上存在的问题进行了的深入的调查和研究。利用此过程中收集到的有关于工位上工作元素和工序时间的具体数据,并绘制出生产线的作业时间表。然后,利用Flexsim系统仿真软件建立起包含了十一个工位的汽车二级维护生产线仿真模型,实现了待检车辆在工位间流动的模拟和生产线三维可视化模拟。在此基础上,利用Flexsim系统仿真软件动态修改所建模型的参数、控制的策略,进行了对闲置时间最小化的仿真研究,通过仿真研究了工人任务量的平衡过程,实现了汽车二级维护生产作业流程的优化。利用Flexsim软件强大的数据统计功能,依据它来标记工作元素的工序时间,为生产线的生产决策提供了重要依据。最后运用简单启发式算法,通过仿真—平衡—仿真,对生产线工位进行了平衡化分析。运用遗传算法对待检车辆的维护顺序进行了优化,实现了待检车辆的动态调度。并且通过研究平衡分析前后的各项指标,对比平衡前后的工位利用率,使该生产线的规划设计得到了极大的完善。Flexsim仿真软件能在虚拟的环境中反映生产线的全部活动过程以及它们的特征,并能够动态地分析生产线实时信息,将生产线的具体活动过程还原再现。本文利用Flexsim仿真软件这一特点,建立了汽车二级维护生产线仿真模型,对汽车二级维护生产作业流程的实现了优化,为汽车维修企业的生产和管理提供了理论指导,并为生产线的最先的规划、设计和后期的运行、管理提供了一种方法。